一、烟尘中微量锗的测定（论文文献综述）
魏亚雄[1]（2021）在《微量锗分析测定的研究进展》文中研究表明主要梳理了近年来微量锗测定分析方法研究的进展情况,从微量锗样品原料的前期处理工作开始介绍,对各种微量锗的测定分析方法进行分析和研究,其中包括极谱法、光度吸光法、原子光谱吸收法等测定分析方法,同时对各种方法进行了有针对性的总结评述,并对微量锗测定分析方法的未来发展加以展望。
刘俊杰,彭军,刘丽霞,安胜利,李文挺[2]（2020）在《锗量的分析方法进展》文中研究指明对多种含锗原料不同的前期预处理方式、后期锗含量分析方法及其原理以及适用的条件、范围进行了概述,包括传统方法具有的一些优势以及存在的问题。指出锗含量分析方法的难点主要在于含锗原料中极低的锗含量、成分的复杂性、干扰元素的存在。对锗含量分析方法的改进和发展方向进行了展望:1)传统方法包括一些细节上的操作需要更多的经验把握,简单、高精度、高效率、无毒害、不污染环境等是未来锗分析方法的主要发展方向;2)将不同的前处理方法与后期分析方法相结合,有时候还可以结合多种方法来进行分析,减小实验带来的误差;3)分析方法不应局限于实验室,更应推广到实际生产中;4)针对复杂含锗原料中除锗之外共存干扰元素太多的问题,一方面需要采取更合适的前处理方法将锗与共存干扰离子分离,另一方面需要提高分析方法中的元素抗干扰能力。
王文强[3]（2019）在《原子荧光光谱测定煤中锗的方法研究》文中进行了进一步梳理锗是煤中重要的伴生元素,锗元素的准确测定是煤中锗的精准评价的前提。本论文采集了山西怀仁、陕西彬长、安徽淮南、山东枣庄、山东兖州、内蒙古通辽等不同矿区的煤样,结合现行规范GB/T 8207-2007《煤中锗的测定方法》,重点研究样品预处理方法,选定原子荧光光谱仪工作条件,建立了氢化物—原子荧光光谱法测定煤中锗的方法,并对方法进行了可行性评价和不确定度分析,得出如下结论:（1）氢化物—原子荧光光谱法可以用来测定煤中锗,最佳仪器工作参数为:（1）光电倍增中管负高压最佳参数为270V,（2）积分时间为10s,（3）原子化器温度的最佳参数为200℃,（4）锗的空心阴极灯的灯电流参数为80mA,（5）延迟时间为0.5s,（6）设备中载气流量最佳参数为300ml/min,（7）载流液为20%磷酸溶液,（8）2.0%的硼氢化钾为还原剂（现配现用）。（2）氢化物—原子荧光光谱法用来测定煤中锗的最佳预处理工艺参数为:煤样半开炉门灰化,在温度500℃条件下保持2h,升温到620℃后,继续灰化2h以上。煤灰的预处理:用硝酸510ml,氢氟酸10ml,磷酸（1+1）0.5ml混合,处理灰样。处理灰样时,分解至湿盐状的时候,将样品取出。实验选用磷酸提取,酸度在20%时,测试信号灵敏度最高。（3）本测试方法对煤中锗的测试精密度和准确性性都较好。验证标准物质结果在允许误差范围内;样品加标回收率在90%-120%之间;不同含量范围的煤样和标样相对标准偏差在5.0%以内,精密度和重复性较好;方法的浓度范围为5100μg/L,线性相关系数可达0.999,方法的检出限为0.061μg/g;不同实验人员测试结果相对偏差在10%以下,不同实验室测量结果一致性和离群值的检查,得出方法的重复性限为0.440μg/g,再现性限为0.701μg/g。方法的不确定度分析表明,测量方法的精密度和准确性性都较好。（4）论文成果补充了国标煤中锗含量的测试方法,采用现代仪器分析与测试技术,测试效率较高;测试检出限可达ng/g级别,精密度较高,样品绝对误差较小,解决了煤中低含量锗样品测试的难题。该方法可准确测量锗在煤层中的储量,对调查、评价和开发利用锗资源具有重要的意义。本论文有图15幅,表18个,参考文献123篇。
邢银娟,杨军红,翟德通,李佗[4]（2019）在《锗化学分析技术研究进展》文中研究表明随着锗物料应用的不断增加,对物料中锗含量的测定也提出了更高的要求。对近几年锗化学分析方法的研究进展进行综合评述,包括分光光度法、电化学分析法、原子荧光光谱法、原子吸收光谱法、电感耦合等离子体发射光谱法、电感耦合等离子体发射质谱法、容量法等。展望了各分析方法的发展方向及应用前景,为锗量的化学分析提供参考。
普世坤[5]（2016）在《热还原—真空挥发富集提取锗研究》文中认为锗是重要的稀缺战略资源,广泛应用于红外光学、光纤通信、航空航天、太阳能电池、核物理探测、化学催化剂等众多国防军工及民用领域,是支撑国民经济发展及国防建设的关键材料,属于我国战略收储金属。世界锗资源仅有美国、中国、加拿大、俄罗斯等国拥有,我国锗资源保有储量仅约3500余吨,占全球锗资源的40.7%;是世界第一大锗生产供应国,高纯锗年产量约130吨,占全球供应量的70%,其中云南锗资源储量占到了全国的32%,产量占到了全国的65%以上,是云南的特色优势产业。云南省临沧地区拥有世界知名的褐煤锗矿资源,褐煤锗矿中锗含量一般在100 g/t600 g/t之间,经链式锗挥发炉火法冶炼富集后得到锗含量为0.35%1.50%的低品位锗精矿。本论文主要针对云南临沧地区褐煤锗矿经一步火法富集产出的低品位锗精矿,进行了二次还原挥发富集提取锗研究,以提高锗资源综合利用率,降低生产成本,减小湿法处理的环境影响。重点研究开发了次亚磷酸钠热还原火法挥发富集提取锗矿中锗、次亚磷酸钠热还原-真空挥发富集提取低品位锗精矿中锗的新工艺,以及对产出的还原锗精矿采用碱氧化预处理后经盐酸蒸馏分离提取四氯化锗,再经提纯制备得到高纯二氧化锗的新方法。通过系统性实验对锗矿热还原火法富集、高温常压分段焙烧挥发、次亚磷酸钠热还原真空挥发富集及碱氧化预处理-盐酸蒸馏分离等锗还原挥发过程及原理进行了研究,并分析了锗热还原挥发和碱氧化预处理的工艺原理,最终确定了次亚磷酸钠热还原挥发富集回收锗的工艺条件及参数。首先简要介绍了世界锗资源分布、主要用途、产品产量、生产工艺、主要提取方法。其次对现有锗矿火法富集工艺过程进行了研究分析,对影响锗回收的主要因素如设备、温度、挥发方式及还原气氛等热还原挥发条件进行了剖析,提出了目前锗矿火法富集中存在的锗回收率低等问题及改进方法。经试验提出了在锗矿中添加还原剂次亚磷酸钠进行热还原挥发来提高锗矿火法冶炼回收率的方法,通过添加2.5%的次亚磷酸钠能把锗挥发率从91%提高到接近100%,挥发残渣中锗品位降低至50 g/t.重点对次亚磷酸钠热还原-真空挥发富集锗的工艺方法进行了系统性试验研究,并与常压高温分段焙烧挥发富集方法进行了比较分析,通过实验对产出的高品位还原锗精矿中锗的碱氧化预处理-盐酸蒸馏分离提取方法进行了深入研究。通过自行设计的锗还原挥发炉,采用正交实验及单因素条件实验,进行了系统性研究分析,同时采用热力学方法原理及扩散理论对还原反应及真空挥发过程进行分析。通过对还原剂的选择,还原反应过程,挥发原理等方面的研究分析,优选出最佳工艺条件为:挥发温度1000℃,次亚磷酸钠用量7.5%,真空度500 Pa,载气流量2 L/min,挥发时间90 min,料层厚度30 mm,此条件下锗挥发率达到94.76%98.35%,挥发残渣中锗含量达到0.06%0.13%,产出还原精矿品位达到12.68%46.71%,富集倍数达2736倍。与常压挥发富集方法相比,还原挥发温度低200℃,挥发时间短60分钟,富集倍数提高了1014倍,锗挥发率提高了22%32%,富集得到的精矿锗含量提高了5%19%,具有显着的锗回收效果,同时生产成本得到了大幅下降。自行设计了含锗原料提锗实验装置,提出了采用氢氧化钠+过氧化氢氧化预处理-盐酸蒸馏分离得到四氯化锗,再经传统工艺精馏提纯水解后得到高纯二氧化锗的新工艺,解决了本方法得到的高品位还原锗精矿在用常规湿法盐酸蒸馏提锗工艺回收率低的难题。通过系统研究,优选的工艺参数为:水用量为锗精矿重量的2倍,氢氧化钠用量为锗精矿重量的30%,过氧化氢（30%）用量为锗精矿重量的25%,预处理时间为1.5 h,蒸馏盐酸用量为锗精矿重量的9倍。本方法能够显着提高锗的盐酸蒸馏回收率,采用本工艺后锗回收率提高到了97.90%以上,而用常规盐酸蒸馏工艺回收锗时回收率才能达到65.16%.相对于目前的硫酸浸出-丹宁沉淀-盐酸蒸馏分离的湿法提锗工艺,本方法具有锗回收效率高,流程简短,设备简单,可操作性强,辅料消耗少,生产运行成本低,避免了大量废水、废气和废渣的排放及处理,可彻底解决湿法处理工艺提锗带来的环境污染问题。研究结果表明,使用本工艺回收锗矿及低品位锗精矿中的锗是可行的,具有回收率高,环境友好,适应性广等特点,达到了提高锗综合回收率,降低生产成本,节能减排,安全环保,高效利用锗资源的目的。本文的研究成果拓展了次亚磷酸钠热还原真空挥发富集回收锗和碱氧化预处理蒸馏分离提取锗新技术在稀有金属领域的应用范围,具有广阔的应用前景。
王万坤[6]（2013）在《微波焙烧含锗氧化锌烟尘回收锗的研究》文中研究说明云南省某湿法炼锌厂生产过程中产生大量的含锗氧化锌烟尘,现有工艺是用硫酸浸出、单宁沉锗工艺回收其中的锗,但由于氧化锌烟尘中锗主要以锗铁复合氧化物形式存在,造成锗的浸出率通常低于60%,难以高效回收。因此,锗铁复合氧化物晶体结构的破坏分离是提高锗浸出率、实现高效利用的关键技术。采用微波处理含锗氧化锌烟尘可以破碎矿物、提高比表面积、转变矿物晶型等。为此本论文提出两种微波处理新工艺,系统深入研究了各个工艺过程参数以及相关原理,提高了锗的浸出率。首先,提出了微波煅烧-硫酸浸出含锗氧化锌烟尘工艺。单因素实验研究发现,微波煅烧温度在210℃～290℃的范围内,随着温度升高,物料粒度降低,比表面积增加,锗浸出率也提高；当温度高于290℃时,物料会发生烧结,不利于锗的浸出；在290℃下微波煅烧10min后,含锗氧化锌烟尘的平均粒度由原来的5.39μm降为1.70μm。根据微观形貌SEM和XRD物相分析发现,在适当的温度范围里,微波煅烧可以使含锗氧化锌烟尘中大颗粒产生碎裂,难溶的Fe4Ge3O12物相消失。采用响应曲面优化法,研究了液固比、硫酸初始浓度、微波煅烧温度、浸出温度、浸出时间等影响因素对锗的浸出率的影响规律。结果发现：前三个因素是显着影响因素；优化的工艺参数为：微波煅烧温度287℃、液固比6.5mL·g-1、浸出时间4h、硫酸初始浓度9.0mol/L.浸出温度60℃,预测在此条件下锗浸出率为85.25%。再采用该参数进行了验证实验,发现锗浸出率可达到84.37%。预测结果与实验值相对误差仅为1.04%,说明优化结果准确可靠。与现有工艺相比,锗浸出率提高了约22个百分点。接着,进行了硫酸浸出过程动力学的研究,考察了硫酸初始浓度、浸出温度和时间等因素对锗浸出率的影响。结果发现,该浸出过程遵循固体膜层的收缩核模型。其次,为了进一步提高锗的回收率,提出了微波碱性焙烧-水溶含锗氧化锌烟尘的工艺,研究了配碱量比、微波焙烧温度、液固比、浸出温度、浸出时间、熟化时间等对锗浸出率的影响规律。结果表明：配碱量比、微波焙烧温度、配碱量比与微波加热温度交互影响是本工艺的显着影响因素；优化的工艺参数为配碱量比1g·g-1、熟化时间1d、焙烧温度408℃、保温10min、液固比6.4m L·g-1、水溶温度66℃、水溶时间67min；在此条件下,响应曲面优化预测值为97.16%,验证实验锗的浸出率为97.38%,两者相对误差仅为0.23%,说明优化结果较好。与现有的常规碱性焙烧工艺相比,碱性焙烧温度由1080℃降低到408℃,保温时间由60min降低到10min。水溶动力学研究表明,锗酸钠水溶过程符合扩散控制模型,表观活化能为15.46kJ/mol。最后,分别建立了微波煅烧-硫酸浸出工艺和微波碱性焙烧-水溶工艺的神经网络反预测模型,预测结果表明神经网络预测模型的预测值与实验值有较好的拟合效果,且不同实验条件下的预测结果变化趋势与实测值变化趋势相符合,模型收敛精度都达到10-5。对实际预测锗浸出率及工艺参数有较好的指导意义。
邱罡[7]（2011）在《光度法测定锗的研究进展》文中指出根据文献报道,评述了2000-2010年以来国内光度分析法测定锗的进展。具体内容包括:各类显色剂的使用,及流动注射光度法、固相分光光度法和荧光光度法在锗的测定中的应用（引用文献55篇）。
牟宇[8]（2008）在《链条炉飞灰中锗富集规律的研究》文中研究指明煤中锗的提取有很多方式,其中,煤在链条炉中燃烧从而使锗在飞灰中得到富集是一种较为新兴的捕集方式。热锗联产系统是一种新型循环经济体,将供热与炼锗工艺结合起来,不仅使锗在飞灰中得到了富集,同时利用煤燃烧释放的热量进行集中供热,煤资源在该系统中可以得到充分利用。本文主要研究链条炉飞灰中锗的富集规律,文献检索表明尚未有此方面的研究。在本文的研究过程中首先采集了煤样、炉渣、以及不同位置烟气内的飞灰,通过各种分析仪器对样品进行了测试分析:如使用激光粒度分析仪测定了飞灰的粒度分布;使用环境扫描电子显微镜（ESEM）研究颗粒中的微观形貌特征;对飞灰样品进行粒径分级处理,测定各级飞灰颗粒的锗含量。其次,分析了链条炉飞灰中锗的富集规律。锗在炉渣中是分散的,在飞灰中是富集的,尤以布袋除尘器飞灰富集率最高,富集因子达到了6.72。飞灰中锗的分布类型为峰值型,实验结果显示锗在细微的絮状颗粒中富集程度最高;计算结果表明:在飞灰粒径小于10μm的范围内锗捕集率是最高的。论文中应用CFD软件对静电除尘器内的速度场、颗粒浓度场进行了数值模拟,并得到了除尘时的颗粒轨迹;分析了管式静电除尘器对不同粒径的除尘效率;同时分析了不同电压,不同进口气流速度对除尘效率的影响。对本文所模拟的120mm的管式静电除尘器,当电压达到80kV,进气速度为0.5m/s时对于锗富集率高的小粒径飞灰的除尘效率可接近100%。本文通过理论分析、现场测试、实验室分析得到了锗在飞灰中的富集规律,并利用CFD数值模拟分析了静电除尘器的除尘效果。本文研究成果对于热锗联产时,链条炉的飞灰中锗的富集提供了参考依据和基础数据。
梁铎强[9]（2008）在《富锗闪锌矿氧压酸浸过程中锗的行为研究》文中进行了进一步梳理作为稀散金属,锗因其独特而优良的物理、化学及力学性能,广泛应用于高科技领域,成为重要的战略物资。目前,国内大部分的锗资源是作为富锗闪锌矿冶炼的副产品而得到的。但在常规流程中,流程繁杂,锗的回收率（仅为60%左右）等技术指标很不理想。为此,本课题围绕富锗闪锌矿氧压酸浸过程中锗的行为进行了小型实验室试验研究,试图为氧压酸浸工艺处理富锗闪锌矿的产业化提供理论依据。本课题在查阅了大量国内外文献的基础上进行的,试验工作主要在云南冶金集团总公司技术中心进行,分六大部分：第一部分“富锗闪锌矿氧压酸浸的工艺研究”,第二部分“富锗闪锌矿浸出的机理研究”,第三部分“锌锗浸出差异性的研究”,第四部分“氧压酸浸中锗的浸出动力学研究”,第五部分“银（铁锰）离子对富锗闪锌矿氧压酸浸的、催化作用研究”和第六部分“富锗闪锌矿氧压酸浸液的处理工艺研究”。前五部分是本课题的主体,而第六部分是对前五部分研究的补充。分析化验工作主要由云南省有色金属及制品质量监督检验站完成在第一部分“富锗闪锌矿氧压酸浸的工艺研究”中。利用2升的高压釜对天然的富锗闪锌矿精矿进行了氧压酸浸的正交试验和单因素条件研究,考察了浸出温度、浸出时间、氧压、精矿粒度、酸锌摩尔比和搅拌速度对锗浸出率的影响。在第二部分“富锗闪锌矿浸出的机理研究中,通过预浸出得到比较纯净的（杂质较少）闪锌矿,之后对该矿进行氧压酸浸,实验分添加可溶铁和不添加可溶铁两部分,试图找出富锗闪锌矿浸出的机理。在第三部分“锌锗浸出差异性的研究”中,针对富锗闪锌矿氧压酸浸过程中锗锌浸出率总是存在差异（即锗的浸出率总比锌的低）这一事实,从锗的水解,和硅共沉淀、和铁共沉淀三方面对锌锗浸出差异性进行了的研究。在第四部分“富锗闪锌矿氧压酸浸液的后处理工艺研究”中,人工合成了含锗硫化锌晶体。从添加和不添加疏硫剂（木质素磺酸钠）两部分对此晶体进行了氧压酸浸动力学的研究,试图找出天然富·锗闪锌矿氧化酸浸的动力学模型。在第五部分“银（铁、锰）离子对富锗闪锌矿氧压酸浸的催化作用研究”中,对银铁锰三种离子对富锗闪锌矿氧压酸浸的催化作用进行了研究。铁是以中浸渣的形式添加的。考察了温度等各种因素对催化作用的影响。在第六部分“富锗闪锌矿氧压酸浸液的处理工艺研究”,研究了氧压酸浸后含锗浸出液的处理工艺,包括两部分：一部分是用氢氧化铁沉淀锗的工艺,考察了温度等各种因素对锗共沉淀的影响；另一部分是丹宁沉锗工艺,考察了现存工艺中丹宁锗渣品位低的原因,并研究了如何充分提高丹宁的利用效率在第一部分“富锗闪锌矿氧压酸浸工艺”中,研究了富锗闪锌矿浸出的各种影响‘因素的作用。通过正交试验考察了.6个影响浸出的因素（浸出时间、浸出温度、精矿粒度、酸锌摩尔比、氧压、搅拌速度）对锗浸出的影响,结果表明各因素对锗浸出的影响顺序为：浸出温度>氧压>精矿粒度>搅拌速度>酸锌摩尔比>浸出时间,其中浸出温度和氧压对锗浸出率的影响较大。根据正交试验及单因素试验结果可知,要使锌和锗达到理想的浸出率,较适合的氧压酸浸条件为：浸出温度150℃,氧压1.2MPa,精矿粒度-320目占98.2%（磨矿时间为9min）,搅拌速度700rpm,酸锌摩尔比1.5。在此条件下,锌的浸出率在99%以上,锗的浸出率在90%以上元素硫的转化率将近80%,所获得的浸出液终酸的浓度在20g/L左右,铁离子浓度在5g/L左右。在第二部分“富锗闪锌矿氧压酸浸的机理”中使用一种新方法试图找到富锗闪锌矿氧压酸浸的浸出机理。在一定条件下的闪锌矿氧压酸浸中,随着可溶铁的加入量增加,闪锌矿浸出速度加快。经研究表明,在中温（120-160℃）下,硫化氢作为中间产物的机理比较恰当。在第三部分“氧压酸浸过程锗锌浸出的差异”中,从锗的水解、与硅共沉淀和与铁共沉淀三方面考察锗锌在氧压酸浸中浸出率差异的问题。从目前情况来看,和硅的共沉淀是影响最大的因素,其次是和铁的共沉淀,最后是冷却过程中的锗的水解,分别占9%,5%和2%。相对而言,在三种铁沉淀中,黄钾铁矾形式的铁沉淀会造成最大的锗损失,其次是针铁矿,最后是赤铁矿。在第四部分“氧压酸浸中锗的浸出动力学’中,试图找出氧压酸浸中锗的浸出动力学模型。在不添加木质素磺酸钠的情况下,锗的浸出符合“有多孔固体生成的液固反应模型”,该模型的表达式为：在添加木质素磺酸钠的情况下,化学反应是整个含锗硫化锌晶体氧压酸浸过程的控制步骤,该模型的表达式为从拟合结果来看,含锗硫化锌晶体颗粒主要是近似球型或近似立方形,近似圆柱形次之。在第五部分“变价金属离子对富锗闪锌矿的催化作用研究”中,考虑了银、铁、锰三种催化剂对氧压酸浸的催化作用。在特定的条件下,银能促进闪锌矿中锗的浸出。在（闪锌矿+中浸渣）联合氧压酸浸中,它们相互促进浸出。二价锰离子能明显加速闪锌矿的浸出,且催化作用比铁强。在第六部分“富锗闪锌矿氧压酸浸液的处理工艺研究”中,对利用氢氧化铁共沉淀锗、丹宁沉锗工艺做了简单探索。有利于锗铁共沉淀的条件为：高的锗初始浓度高的铁锗摩尔比,高的溶液终点pH,以及低的离子强度,低的中和温度不需要太苛刻的条件便可获取较高的锗沉淀率,这表明利用铁沉淀来达到锌锗分离在工艺上是可行的,具备较好的应用潜力。丹宁几乎和所有的金属具有络合作用。多次使用丹宁能提高丹宁的利用效率,使用过滤的方法能缩短络合时间,提高丹宁的利用效率。本课题的试验结果表明,使用氧压酸浸工艺处理富锗闪锌矿从技术上是可行的。使用该工艺,能获得比常规流程高得多的锗回收率（90%以上）,且环境友好,适应性强。为了提高锗的回收率,应加强原料的浸出前处理,严格控制浸出条件和后处理的条件；为了加速浸出过程,可以强化浸出的各种影响因素,使用锰离子作为催化剂加速浸出,必须保证疏硫剂的用量并保护其不被氧化。
李兴扬[10]（2005）在《负载苯基荧光酮滤纸纤维（柱）富集 ——GFAAS测定痕量钼、铟、锗和镓的研究》文中提出本文根据苯基荧光酮（PF）在酸性条件下与高价金属离子形成稳定络合物的性质,将苯基荧光酮负载在滤纸纤维基上,从而实现负载苯基荧光酮纤维（柱）对痕量钼、铟、锗和镓分离富集。 1 对负载苯基荧光酮滤纸纤维的制备方法作了探讨,分别对苯基荧光酮浓度和浸泡时间进行了选择,确立了制备负载苯基荧光酮纤维的最佳条件:1.00g滤纸纤维在20.00mL 10mg/mL苯基荧光酮溶液中浸泡3h,取出后用1+10盐酸酸化,待用。并且建立了PF纤维柱富集过程的自动化装置。 2 将负载苯基荧光酮滤纸纤维柱用于石墨炉原子吸收光谱法测定痕量钼的预富集,对其进行了静态和动态试验的研究。pH=2的待富集液,以流速2.0mL/min过柱,Mo（Ⅵ）被定量富集,以1.0mL/min流速的2.00mL 3%氨水可以将Mo（Ⅵ）完全洗脱。方法选择性好,干扰少,无需基体改进剂而直接测量。方法检出限为0.00755ng/mL,回收率为92.0～103.0%,RSD=0.97～4.8%。测定国家一级标准物质GSS-5和GSR-1中痕量钼与推荐值吻合。 3 将负载苯基荧光酮滤纸纤维柱用于石墨炉原子吸收光谱法测定痕量铟的预富集,对铟的富集条件、洗脱条件和测量条件进行了优化,含In待富集
二、烟尘中微量锗的测定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、烟尘中微量锗的测定（论文提纲范文）
（1）微量锗分析测定的研究进展（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 样品分析处理 |
| 1.1 混酸溶浸组合 |
| 1.2 碱式熔解 |
| 1.3 微波消解法 |
| 1.4 分离与富集法 |
| 1.5 光度吸光法 |
| 1.5.1 苯芴酮与其衍生物测定显色 |
| 1.5.2 碱性三苯甲烷测定试剂 |
| 1.6 光谱原子分析法(AS) |
| 1.7 极谱法 |
| 1.8 电感耦合等离子体原子发射光谱法 |
| 2 结语 |
（2）锗量的分析方法进展（论文提纲范文）
| 1 前期预处理 |
| 2 后期分析方法 |
| 3 结果与展望 |
（3）原子荧光光谱测定煤中锗的方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 煤中锗研究现状 |
| 1.3 研究内容和技术路线 |
| 2 样品采集与实验方案设计 |
| 2.1 样品的采集与筛选 |
| 2.2 实验设计 |
| 3 原子荧光仪器(AFS)工作条件的研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 煤灰预处理方法的研究 |
| 4.1 研究方法 |
| 4.2 结果与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 方法的可行性评价 |
| 5.1 评价的方法 |
| 5.2 准确度分析 |
| 5.3 精密度和重复性分析 |
| 5.4 线性范围及检出限分析 |
| 5.5 再现性分析 |
| 5.6 不确定度评定 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）锗化学分析技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 锗分析方法及研究进展 |
| 1.1 分光光度法 |
| 1.2 电化学分析法 |
| 1.3 AFS法 |
| 1.4 AAS法 |
| 1.5 ICP–AES法 |
| 1.6 ICP–MS法 |
| 1.7 容量法 |
| 2 结语 |
（5）热还原—真空挥发富集提取锗研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 选题依据 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状综述 |
| 1.3.1 锗的资源 |
| 1.3.2 锗的生产工艺过程 |
| 1.3.3 锗的分析检测方法 |
| 1.3.4 锗的提取理论研究 |
| 1.3.5 锗的主要提取方法概述 |
| 1.3.6 国内外从煤中提取锗 |
| 1.3.7 国内外从再生锗原料中提取锗 |
| 1.3.8 从粉煤灰中回收锗的研究现状 |
| 1.3.9 锗的主要用途 |
| 1.3.10 锗的产品及产量 |
| 1.3.11 锗的应用发展趋势 |
| 1.4 本论文的研究内容及目标 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.5 本论文的技术路线 |
| 第二章 低品位锗矿火法富集工艺研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 临沧地区的锗资源 |
| 2.2.1 分布及资源量 |
| 2.2.2 赋存特征 |
| 2.3 锗矿挥发富集原理 |
| 2.4 锗矿冶炼方法 |
| 2.4.1 锗矿的化学组成 |
| 2.4.2 火法富集工艺流程 |
| 2.4.3 熔炼方法 |
| 2.4.4 冶炼设备 |
| 2.5 技术指标 |
| 2.6 技术关键 |
| 2.7 存在问题 |
| 2.8 试验部分 |
| 2.8.1 试验原料 |
| 2.8.2 还原剂的选择 |
| 2.8.3 试验步骤 |
| 2.8.4 还原挥发原理探讨 |
| 2.8.5 分析 |
| 2.9 结果与讨论 |
| 2.9.1 不同温度下添加不同量的次亚磷酸钠对锗挥发率的影响 |
| 2.9.2 挥发温度对锗挥发率的影响 |
| 2.9.3 次亚磷酸钠用量对锗挥发率的影响 |
| 2.9.4 挥发时间对锗挥发率的影响 |
| 2.9.5 优选条件试验 |
| 2.9.6 挥发炉渣品位与锗挥发率的关系 |
| 2.9.7 本工艺的优势 |
| 2.10 本章小结 |
| 第三章 常压高温分段焙烧挥发富集回收锗研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 常压高温分段焙烧挥发富集锗的原理分析 |
| 3.3 试验部分 |
| 3.3.1 原料 |
| 3.3.2 试验设备 |
| 3.3.3 试验方案设计 |
| 3.3.4 试验流程 |
| 3.3.5 试验步骤 |
| 3.3.6 分析 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 分段焙烧温度的选择 |
| 3.4.2 挥发温度对精矿烧减率及锗挥发率的影响 |
| 3.4.3 精矿粒度对精矿烧减率及锗挥发率的影响 |
| 3.4.4 料层厚度对精矿烧减率和锗挥发率的影响 |
| 3.4.5 挥发时间对精矿烧减率和锗挥发的影响 |
| 3.4.6 优选条件试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 次亚磷酸钠热还原-真空挥发提取锗实验设计 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 次亚磷酸钠热还原真空挥发原理分析 |
| 4.2.1 次亚磷酸钠在锗还原反应中的作用 |
| 4.2.2 热还原挥发反应过程原理 |
| 4.2.3 真空挥发原理分析 |
| 4.2.4 次亚磷酸钠热还原真空挥发过程理论分析 |
| 4.3 试验部分 |
| 4.3.1 原料 |
| 4.3.2 仪器设备和试剂 |
| 4.3.3 试验方案设计 |
| 4.3.4 试验步骤 |
| 4.3.5 分析 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 正交试验设计 |
| 4.4.2 正交试验结果 |
| 4.4.3 正交试验直观分析 |
| 4.4.4 正交试验的方差分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 次亚磷酸钠热还原-真空挥发富集提取锗研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 试验部分 |
| 5.2.1 焙烧挥发温度对精矿烧减率及锗挥发率的影响 |
| 5.2.2 次亚磷酸钠对精矿烧减率及锗挥发率的影响 |
| 5.2.3 真空度对精矿烧减率及锗挥发率的影响 |
| 5.2.4 精矿粒度对精矿烧减率及锗挥发率的影响 |
| 5.2.5 料层厚度对精矿烧减率及锗挥发率的影响 |
| 5.2.6 焙烧还原挥发时间对精矿烧减率和锗挥发率的影响 |
| 5.2.7 不同来源的低品位锗精矿采用本工艺优化条件试验结果 |
| 5.3 产出的锗精矿质量分析 |
| 5.4 热还原真空挥发富集回收锗工艺与常压高温焙烧分段富集锗工艺比较 |
| 5.5 热还原真空挥发富集锗工艺与硫酸浸出-丹宁沉淀-盐酸蒸馏分离回收锗工艺比较 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 碱氧化预处理蒸馏分离回收还原精矿中锗的研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 试验部分 |
| 6.2.1 原料 |
| 6.2.2 试验设备 |
| 6.2.3 方法原理 |
| 6.2.4 试验方案设计 |
| 6.2.5 工艺流程 |
| 6.2.6 试验步骤 |
| 6.2.7 分析 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 氢氧化钠用量对锗回收率的影响 |
| 6.3.2 过氧化氢用量对锗回收率的影响 |
| 6.3.3 预处理时间对锗回收率的影响 |
| 6.3.4 工业盐酸用量对对锗回收率的影响 |
| 6.3.5 不同含锗量锗精矿的处理情况 |
| 6.3.6 优化条件试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论和展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.1.1 提出了次亚磷酸钠热还原挥发提取低品位锗矿中锗的新方法 |
| 7.1.2 进行了常压高温分段焙烧挥发富集回收低品位锗精矿中锗的研究 |
| 7.1.3 研究开发了次亚磷酸钠热还原真空挥发富集回收锗的新方法 |
| 7.1.4 研究开发了“碱氧化预处理-盐酸蒸馏分离回收还原精矿中锗”的新工艺 |
| 7.2 特色与创新 |
| 7.2.1 方法创新 |
| 7.2.2 工艺创新 |
| 7.2.3 理论创新 |
| 7.3 应用情况 |
| 7.4 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 本论文主要创新点 |
| 附录B 作者在攻读博士学位期间发表的论文和参编的专着 |
| 附录C 作者在攻读博士学位期间负责和参与研究项目 |
| 附录D 作者在攻读博士学位期间专利申请和授权情况 |
| 附录E 作者在攻读博士学位期间参与国家标准制（修）定情况 |
| 附录F 作者在攻读博士学位期间获得的奖励及荣誉 |
| 附录G 作者在攻读博士学位期间获得的资格证书 |
| 致谢 |
（6）微波焙烧含锗氧化锌烟尘回收锗的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 锗的性质 |
| 1.3 锗冶金国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 含锗烟尘中提取锗的现状 |
| 1.5 微波能对矿物解理的影响 |
| 1.6 论文的研究内容与意义 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 研究意义 |
| 第二章 含锗氧化锌烟尘矿物学分析 |
| 2.1 含锗氧化锌烟尘的来源 |
| 2.2 主要成分 |
| 2.3 尘物相组成分析 |
| 2.4 粒度分析 |
| 2.5 微观形貌和能谱分析 |
| 2.6 锗含量测定 |
| 2.6.1 测定方法 |
| 2.6.2 试样 |
| 2.6.3 测定步骤 |
| 2.6.4 工作曲线的绘制 |
| 2.7 锗浸出率的计算 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 微波煅烧对含锗氧化锌烟尘的影响分析 |
| 3.1 微波煅烧实验方法 |
| 3.2 煅烧温度对含锗烟尘锌烟尘的微观形貌影响 |
| 3.2.1 210℃微波煅烧后的微观形貌 |
| 3.2.2 250℃微波煅烧后的微观形貌 |
| 3.2.3 290℃微波煅烧后的微观形貌 |
| 3.2.4 340℃微波煅烧后的微观形貌 |
| 3.2.5 390℃微波煅烧后的微观形貌 |
| 3.3 煅烧温度对含锗烟尘锌烟尘的粒度影响 |
| 3.3.1 210℃微波煅烧后的粒度 |
| 3.3.2 250℃微波煅烧后的粒度 |
| 3.3.3 290℃微波煅烧后的粒度 |
| 3.3.4 340℃微波煅烧后的粒度 |
| 3.3.5 390℃微波煅烧后的粒度 |
| 3.4 微波煅烧改善含锗氧化锌烟尘微观结构的机理探讨 |
| 3.5 煅烧煅烧后含锗烟尘锌烟尘的XRD分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 微波煅烧-硫酸浸出含锗氧化锌烟尘的实验研究 |
| 4.1 实验研究方法 |
| 4.1.1 实验试剂 |
| 4.1.2 微波煅烧和浸出实验装置与方法 |
| 4.2 微波煅烧-硫酸浸出含锗氧化锌烟尘的响应曲面法优化 |
| 4.2.1 实验设计 |
| 4.2.2 实验结果及方差分析 |
| 4.2.3 响应曲面法优化 |
| 4.2.4 优化参数的确定和模型的验证 |
| 4.3 微波煅烧-硫酸浸出渣的XRD |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 微波碱性焙烧-水溶含锗氧化锌烟尘的实验研究 |
| 5.1 实验研究方法 |
| 5.1.1 碱性焙烧原理 |
| 5.1.2 实验试剂 |
| 5.1.3 浸出实验装置与方法 |
| 5.2 微波碱性焙烧-水溶含锗氧化锌烟尘的单因素实验结果 |
| 5.2.1 微波碱性焙烧后水溶温度和时间对浸出率的影响 |
| 5.2.2 保温时间对浸出率的影响 |
| 5.2.3 液固比对锗浸出率的影响 |
| 5.2.4 配碱量比对浸出率的影响 |
| 5.2.5 微波焙烧温度对浸出率的影响 |
| 5.2.6 熟化时间对浸出率的影响 |
| 5.3 微波碱性焙烧-水溶含锗氧化锌烟尘的响应曲面法优化 |
| 5.3.1 实验设计 |
| 5.3.2 实验结果及方差分析 |
| 5.3.3 响应曲面法优化 |
| 5.3.4 优化参数的确定和模型的验证 |
| 5.4 微波碱性焙烧-水溶渣的XRD |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 浸出动力学研究 |
| 6.1 微波煅烧-硫酸浸出含锗氧化锌烟尘的动力学研究 |
| 6.1.1 原理 |
| 6.1.2 动力学模型 |
| 6.1.3 结果与讨论 |
| 6.1.4 浸出动力学方程 |
| 6.2 微波碱性焙烧-水溶含锗氧化锌烟尘动力学模型 |
| 6.3 微波碱性焙烧-水溶动力学模型分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 神经网络预测模型 |
| 7.1 微波煅烧-硫酸浸出含锗氧化锌烟尘的神经网络预测模型 |
| 7.1.1 预测模型的建立 |
| 7.1.2 预测结果分析 |
| 7.2 微波碱性焙烧-水溶含锗氧化锌烟尘的神经网络预测模型 |
| 7.2.1 预测模型的建立 |
| 7.2.2 预测结果分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 结论及主要创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的主要研究成果 |
（8）链条炉飞灰中锗富集规律的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锗的发展概况 |
| 1.2 锗的物理化学性质 |
| 1.3 锗的应用 |
| 1.4 煤中锗的提取方法 |
| 1.4.1 水冶法 |
| 1.4.2 火冶法 |
| 1.4.3 微生物浸出法 |
| 1.4.4 萃取法 |
| 1.4.5 干馏法 |
| 1.5 课题背景及研究内容 |
| 1.5.1 课题的背景 |
| 1.5.2 课题研究内容 |
| 第二章 实验测试 |
| 2.1 现场取样 |
| 2.2 样品分析 |
| 2.2.1 飞灰粒度分析 |
| 2.2.2 煤及煤灰中锗含量分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 飞灰中锗的富集规律 |
| 3.1 煤中矿物质在燃烧过程中的演化 |
| 3.1.1 煤中矿物质组成 |
| 3.1.2 煤燃烧过程中飞灰的形成机理 |
| 3.1.3 还原性气氛的影响 |
| 3.2 锗的迁移结果 |
| 3.2.1 几种富集系数比较 |
| 3.2.2 燃煤产物中锗集散情况 |
| 3.3 各除尘设备对锗的富集 |
| 3.3.1 布袋式除尘器 |
| 3.3.2 旋风除尘器 |
| 3.3.3 空气预热器 |
| 3.3.4 各尾部换热、除尘设备对锗的富集 |
| 3.3.5 灰中锗的日产量 |
| 3.4 燃煤产物中锗总量分配 |
| 3.5 飞灰中锗的粒度分布 |
| 3.5.1 不同粒度锗的分布 |
| 3.5.2 锗质量百分含量的粒度分布 |
| 3.5.3 飞灰粒径分布 |
| 3.5.4 不同粒径范围锗富集规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 静电除尘器数值模拟 |
| 4.1 静电除尘器模拟概述 |
| 4.1.1 层流理论 |
| 4.1.2 多依奇(Deutsch)模型 |
| 4.1.3 库泊尔曼（Cooperman）理论 |
| 4.1.4 莱昂纳德（Leonard）理论 |
| 4.2 静电除尘器基本理论 |
| 4.2.1 电除尘的除尘过程 |
| 4.2.2 电除尘器的分类 |
| 4.2.3 电晕放电 |
| 4.3 管式静电除尘器数学模型 |
| 4.3.1 几何模型建立 |
| 4.3.2 数学模型的建立 |
| 4.4 数学模拟计算 |
| 4.4.1 FLUENT软件简介 |
| 4.4.2 UDF简介 |
| 4.4.3 计算方法 |
| 4.4.4 FLUENT程序求解步骤 |
| 4.5 模拟结果 |
| 4.5.1 气流速度分布 |
| 4.5.2 颗粒轨迹对比 |
| 4.5.3 电极电压对除尘效率影响 |
| 4.5.4 不同进口气流速度对除尘效率影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 进一步工作建议 |
| 参考文献 |
| 科研情况说明 |
| 致谢 |
（9）富锗闪锌矿氧压酸浸过程中锗的行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪言 |
| 1.1 课题提出的背景和意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 锗在锌冶炼中的行为 |
| 1.2.2 闪锌矿氧压酸浸工艺的历史和现状 |
| 1.2.2.1 浸出化学 |
| 1.2.2.2 工业实践 |
| 1.3 本课题的研究目标和研究内容 |
| 第二章 富锗闪锌矿氧压酸浸的工艺研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 原料 |
| 2.2.2 试验设备 |
| 2.2.2.1 试验设备 |
| 2.2.2.2 分析设备 |
| 2.2.2.3 试剂 |
| 2.2.3 试验方案设计 |
| 2.2.4 试验步骤 |
| 2.2.5 分析 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 正交试验 |
| 2.3.1.1 正交试验设计 |
| 2.3.1.2 正交试验结果 |
| 2.3.1.3 正交试验的直观分析 |
| 2.3.1.4 正交试验的方差分析 |
| 2.3.2 单因素条件试验 |
| 2.3.2.1 浸出温度对锌和锗浸出率的影响 |
| 2.3.2.2 氧压对锌和锗浸出率的影响 |
| 2.3.2.3 精矿粒度对锌和锗浸出率的影响 |
| 2.3.2.4 搅拌速度对锌和锗浸出率的影响 |
| 2.3.2.5 酸度对锌和锗浸出率的影响 |
| 2.3.2.6 浸出时间对锌和锗浸出率的影响 |
| 2.3.3 优化条件试验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 富锗闪锌矿浸出的机理研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.1.1 原电池(电化学)机理 |
| 3.1.2 吸附络合机理 |
| 3.1.3 氧化物和二氧化硫作为中间产物的机理 |
| 3.1.4 氧化物和元素硫作为中间产物的机理 |
| 3.1.5 硫化氢作为中间产物的机理 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 不添加可溶铁和添加可溶铁的浸出实验 |
| 3.3.2 亚铁离子的氧化 |
| 3.3.3 不同可溶铁添加量下的闪锌矿浸出实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 锌锗浸出差异性的研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 锗水解 |
| 4.2.2 与硅胶的共沉淀 |
| 4.2.3 与铁共沉淀 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 锗水解 |
| 4.3.2 与硅共沉淀 |
| 4.3.3 与铁共沉淀 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 氧压酸浸中锗的浸出动力学研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.1.1 前人对闪锌矿氧压酸浸动力学所做的研究 |
| 5.1.2 无孔(致密)颗粒的非催化多相流-固反应模型 |
| 5.1.3 反应速控步骤的测定 |
| 5.1.3.1 温度 |
| 5.1.3.2 颗粒粒径 |
| 5.1.3.3 搅拌 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 含锗硫化锌的制备 |
| 5.2.2 不添加木质素磺酸钠的试验 |
| 5.2.3 添加木质素磺酸钠的试验 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 模型的导出 |
| 5.3.2 实验结果的拟合(不添加木质素磺酸钠) |
| 5.3.3 实验结果的拟合(添加木质素磺酸钠) |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 银(铁、锰)离子对富锗闪锌矿氧压酸浸的催化作用研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 银的催化试验 |
| 6.2.2 铁的催化试验 |
| 6.2.3 锰的催化试验 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 银的催化 |
| 6.3.1.1 浸出时间对锗浸出的影响 |
| 6.3.1.2 反应温度对锗浸出的影响 |
| 6.3.1.3 酸度对锗浸出的影响 |
| 6.3.1.4 氧压对锗浸出的影响 |
| 6.3.1.5 搅拌速率对锗浸出的影响 |
| 6.3.2 铁的催化 |
| 6.3.2.1 浸出温度对锗浸出率的影响 |
| 6.3.2.2 时间对锗浸出率的影响 |
| 6.3.2.3 氧压对锗浸出率的影响 |
| 6.3.2.4 搅拌速度对锗浸出率的影响 |
| 6.3.2.5 初始酸度对锗浸出率的影响 |
| 6.3.3 锰的催化 |
| 6.3.3.1 锰离子对亚铁离子的氧化 |
| 6.3.3.2 不同条件下锰离子对闪锌矿浸出的影响 |
| 6.3.4 三者的产业化比较和对伴生锗的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 富锗闪锌矿氧压酸浸液的处理工艺研究 |
| 7.1 前言 |
| 7.1.1 利用氢氧化铁共沉淀锗 |
| 7.1.2 丹宁沉锗过程中丹宁的行为 |
| 7.2 实验部分 |
| 7.2.1 共沉淀锗的试验 |
| 7.2.2 丹宁沉锗的试验 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 共沉淀锗试验 |
| 7.3.1.1 锗初始浓度对锗共沉淀的影响 |
| 7.3.1.2 铁/锗摩尔比对锗共沉淀的影响 |
| 7.3.1.3 溶液终点pH对共锗沉淀的影响 |
| 7.3.1.4 离子强度对锗共沉淀的影响 |
| 7.3.1.5 中和温度对锗共沉淀的影响 |
| 7.3.2 丹宁沉锗试验 |
| 7.3.2.1 不同金属的结合能力 |
| 7.3.2.2 丹宁和锗的络合能力 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论和展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望和建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 本论文主要创新点 |
| 附录B 攻博期间发表的论文 |
| 附录C 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 附录D 查新报告 |
| 科技查新报告 |
（10）负载苯基荧光酮滤纸纤维（柱）富集 ——GFAAS测定痕量钼、铟、锗和镓的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1 分离富集在分析化学中的作用 |
| 2 分离方法选择准则 |
| 2.1 样品的性质 |
| 2.2 分析的要求 |
| 3 吸附分离概论 |
| 3.1 巯基棉吸附 |
| 3.2 黄原酯棉吸附 |
| 3.3 泡沫塑料吸附分离 |
| 3.4 无机吸附剂分离 |
| 4 本课题的理论依据 |
| 4.1 苯基荧光酮(PF)的开发与应用简述 |
| 4.2 本课题的实验构想 |
| 参考文献 |
| 第二章 负载苯基荧光酮纤维柱富集-GFAAS测定痕量钼的研究 |
| 1 前言 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 主要仪器 |
| 2.2 主要试剂 |
| 2.3 仪器工作条件 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.5 标准曲线的制作 |
| 3.结果与讨论 |
| 3.1 制备负载PF滤纸纤维条件的确定 |
| 3.2 静态吸附实验 |
| 3.3 动态吸附实验 |
| 3.4 方法的主要技术指标 |
| 3.5 样品分析 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 第三章 负载苯基荧光酮纤维柱富集-GFAAS测定痕量铟的研究 |
| 1 前言 |
| 1.1 铟的分离方法 |
| 1.2 铟的测定方法 |
| 1.3 本文拟解决的问题 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 主要仪器 |
| 2.2 主要试剂 |
| 2.3 仪器工作条件 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.5 标准曲线的制作 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 测量条件的优化 |
| 3.2 富集条件的优化 |
| 3.3 洗脱条件的优化 |
| 3.4 共存离子的影响 |
| 3.5 检出限 |
| 3.6 样品分析 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 第四章 负载苯基荧光酮纤维富集-GFAAS法测定痕量锗的研究 |
| 1 前言 |
| 1.1 锗的分离和富集 |
| 1.2 锗的分析方法 |
| 1.3 本文拟探讨的问题 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 主要仪器 |
| 2.2 主要试剂 |
| 2.3 仪器工作参数 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.5 标准曲线的制作 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 测量条件的优化 |
| 3.2 富集条件的选择 |
| 3.3 解吸试验 |
| 3.4 马弗炉灰化试验 |
| 3.5 微波消解试验 |
| 3.6 检出限 |
| 3.7 干扰实验 |
| 3.8 样品分析 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 第五章 负载苯基荧光酮纤维富集-GFAAS法测定痕量镓的研究 |
| 1 前言 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 主要仪器 |
| 2.2 主要试剂 |
| 2.3 仪器工作条件 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.5 工作曲线制作 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 仪器工作条件的选择 |
| 3.2 镓的富集条件 |
| 3.3 镓的洗脱条件 |
| 3.4 洗脱液介质对镓测量的影响 |
| 3.5 检出限 |
| 3.6 水样中镓的富集 |
| 3.7 人工合成样中镓的分离富集 |
| 3.8 人工合成样中基体元素干扰的消除 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文 |
四、烟尘中微量锗的测定（论文参考文献）
- [1]微量锗分析测定的研究进展[J]. 魏亚雄. 山西化工, 2021(02)
- [2]锗量的分析方法进展[J]. 刘俊杰,彭军,刘丽霞,安胜利,李文挺. 无机盐工业, 2020(03)
- [3]原子荧光光谱测定煤中锗的方法研究[D]. 王文强. 中国矿业大学, 2019(04)
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