一、柴油加氢精制装置的腐蚀与缓蚀剂的应用（论文文献综述）
李健[1]（2020）在《加氢精制腐蚀风险分析与控制措施》文中研究表明对100万吨/年汽、柴油加氢精制装置工艺防腐蚀问题进行了深入研究,建立了全流程工艺防腐体系和腐蚀风险控制关键点。通过监控原料油质量、反应注水量、缓蚀剂注入量、塔顶露点温度等一系列数据,结合定点测厚分析数据,提出一系列防腐蚀控制措施,对装置腐蚀防护工作起到了指导作用。
乔雪薇[2]（2020）在《柴油加氢装置质量升级改造的自控设计》文中指出如今,世界对环境保护及石油产品质量标准都越发严苛,硫含量成为衡量油品质量的重要指标之一,也是推动汽柴油质量升级的关键。国Ⅵ标准计划于2020年开始实施,现在国内已经有部分炼油厂成功生产出满足国Ⅵ标准的车用柴油。本文研究的柴油加氢质量升级就是在国内某350万吨/年柴油加氢精制装置基础上改造,致力于生产满足国Ⅵ标准的柴油产品;同时降低柴汽比,增产乙烯原料和重整原料。本文以此改造后装置为例,介绍了大型柴油加氢精制装置的自控系统设计。首先,本文对柴油加氢精制装置改造后整体的工艺技术进行描述,从反应、分馏、公用工程三个部分介绍了工艺流程,并将装置改造前后的工艺方案进行了对比,为自控系统设计提供了基础输入。其次,论述了柴油加氢精制装置的主要改进的控制方案和安全联锁方案。改进的控制方案主要包括了滤后原料油缓冲罐液位、压力控制;高压反应进料油泵进/出流量控制;高压换热系统控制;反应系统温度、压力控制;高压分离器液位控制等内容。在安全联锁控制方面,举例介绍了装置事故紧急泄压联锁;热高压分离器液位低低联锁;循环氢入口分液罐液位高高联锁;反应进料加热炉联锁;压缩机、高压机泵自身安全联锁保护等。接着,从装置大型化的角度研究了柴油加氢精制装置反应部分高温/高压的仪表选型的改进。改进方案主要包括反应器温度监测;热高压分离器液位监测与控制;反应进料泵出口流量监测;高压紧急联锁切断阀选型的改进。最后,重点介绍了柴油加氢质量升级改造装置分散型控制系统DCS的设计与投运。原装置自动控制系统为横河电机CS3000系统,经过多年的生产运行,出现了控制参数不精准、故障率高、使用效率低等缺点。根据DCS系统的设计原则和改造I/O点的数量,选用升级后的CENTUM VP综合生产控制系统。从DCS系统结构和功能出发,论述了系统总体设计方案,并从现场检测变送单元、最终执行单元、逻辑控制运算单元、过程接口单元等方面进行系统硬件配置和设计。系统工程师在自动控制方案设计的基础上对DCS系统进行组态、生成、下装、调试及投运。
闫海龙,李文超,南粉益[3]（2019）在《我国炼油装置腐蚀情况及缓蚀剂应用概述》文中指出炼化企业生产装置腐蚀问题不可忽视,是制约企业长周期安全运行的一大瓶颈。本文概述了炼油主要生产装置的腐蚀介质及缓蚀剂应用情况,对炼化企业防腐工作及缓蚀剂开发生产企业具有一定的指导意义。
马红杰[4]（2019）在《加氢装置塔顶馏出线弯头腐蚀泄漏分析及防护》文中研究说明某石化公司直馏柴油加氢装置主汽提塔塔顶馏出线弯头部位注剂点下方发生腐蚀泄漏,现场测厚结果表明,弯头缓蚀剂注剂点下方形成一处长150 mm、宽100 mm的腐蚀减薄区域,最小管壁厚度为2. 23 mm,且距离泄漏点越近,管壁厚度越小。对腐蚀介质、介质流速、注剂点结构、缓蚀剂、空泡腐蚀等腐蚀影响因素进行了分析,结果表明,在塔顶油气介质腐蚀与冲刷的相互循环作用下,金属管壁不断进行着"腐蚀-生成腐蚀产物膜-腐蚀产物膜受冲刷剥离-漏出的新鲜金属表面继续被腐蚀"的过程,直至腐蚀穿孔。采取降低管线介质流速、更换缓蚀剂等防护措施后,塔顶馏出线弯头部位未再出现腐蚀减薄,腐蚀受到控制,取得了较好的现场防护效果。
段建宁[5]（2018）在《航煤加氢装置腐蚀风险评估及控制》文中研究表明冶炼并使用的金属材料中有三分之一因腐蚀而失效。石化工业作为消耗金属材料最多的行业之一,随着工业的不断发展,化工厂规模的不断扩大,生产周期的不断延长,原油质量的不断恶化,化工厂的腐蚀问题也日益突出。开展主要加工装置的腐蚀分析并提出针对性改进措施对装置安全性长周期运转至关重要。本文主要针对宁夏石化航煤加氢装置面临的腐蚀问题,通过调研各类腐蚀机理发生的原因、机理后,对宁夏石化航煤加氢装置的腐蚀现状进行分析,对装置不同部位、不同系统内的主要腐蚀类型进行确认,完成装置腐蚀回路图。结合装置的生产情况与生产经验,选择合适的方法对全装置的设备管线进行半定量风险评价。对筛选出的中高风险以上的管道及设备,运用多种无损检测方法进行现场实测,随后对半定量风险评价结果进行修正,并提出了航煤加氢装置的防腐建议。防腐建议主要有以下几方面:一是重点消除装置中低温部位的铵盐结晶问题;二是通过工艺优化,如调整系统内PH值,确定Kp值、低温烟气露点等具体参数,减缓装置腐蚀;三是加强装置设备防腐,在预算允许的条件下增加在线监测系统等手段来完善装置安全措施。最后,针对化工行业腐蚀情况的一些共性问题,提出进行防腐工作的几点看法。
王婧[6]（2018）在《基于多相流动分析的石化管道腐蚀预测及对策研究》文中指出对于近年的石油化工行业的事故分析表明,大量的事故发生是由于石化装置的腐蚀造成的。在宁夏石化公司2017年的第二次大检修中,发现了多处管路仅在弯管、三通及变径管中出现了异常减薄的腐蚀现象,包括气-固、气-液及纯气相管道的弯头、三通及变径管部位的腐蚀很大程度上与管道内介质的流动有关。基于上述现象,本文以宁夏石化公司炼油厂常压、催化、重整、柴油加氢及硫磺等装置中出现的弯管、三通及变径管等腐蚀问题为研究对象,采用CFD软件（FLUENT）来研究管路内流动情况,基于多相流动分析来研究管道腐蚀原因,模拟研究了弯管、三通及变径管内部的二次流场,以及不同角度的管道内的流场分布。在既有二次流基础上,模拟研究了管道内单气泡流动及磨损腐蚀的机理。最终提出了能够改善管道流动的对策,以此来达到减缓腐蚀的目的。结果表明:突变管内二次涡流流动明显,随着入口雷诺数的增大,涡旋强度增强;其抗变形能力随着介质内气泡直径的变大而增强,临界抗变形尺寸气泡直径为3mm尺寸直径;粒子撞击和气泡震荡是腐蚀破坏的根本原因;带有内螺旋翅片结构的管路可以有效的抑制二次涡流强度,从而减缓腐蚀现象的发生。此外,利用弯管、三通及变径管内的数值模拟结论,可根据管路中二次流的产生条件,采用流速调整、管道角度的改变等措施来减缓流动对管道的腐蚀,对预防设备腐蚀事故的发生起到重要预防作用。
孙广辉[7]（2018）在《高氯原油加工的风险分析及应对措施》文中研究指明随着原油开采深度的不断延伸,原油中的酸、硫、氯等杂质含量不断增高,对原油加工的要求越来越高,其导致的腐蚀问题越来越受重视。原油中无机氯化物多是天然存在的,而有机氯化物除天然存在外,多是随原油开采、加工过程中添加的助剂所带来的。氯可分布原油及全馏分油,并且在重馏分中的含量高于轻馏分。这种全馏分分布对炼油装置的长周期安全平稳运行构成了严重威胁,比如,装置设备、管线腐蚀、氯化铵结晶造成设备堵塞、催化剂中毒等。针对炼厂加工高氯原油面临的安全问题,本文从技术上分析、从管理上规范的角度出发,主要在以下方面进行了尝试:（一）选择以燃料型炼油加工方案作为分析对象,采用风险矩阵法,分析炼厂氯腐蚀部位的危害概率和危害程度,发现常减压装置电脱盐单元、三塔顶系统,加氢装置反应出口换热器、高压空冷及分馏塔顶系统、循环氢系统,催化裂化装置塔顶系统、顶循系统,焦化装置分馏塔顶,污水汽提装置等部位氯腐蚀严重。根据全厂工艺流程与腐蚀机理,对氯腐蚀风险把控部位进行分级,形成列表。（二）以典型炼厂为例,结合氯腐蚀分布、机理与风险识别清单,研究加工高氯原油在管理、技术上的防控措施,原油加工以预防有机氯为主,加工方案以掺炼为主,调整加工流程,加强对原料油/馏分油的有机氯含量监测,尽量避免加氢装置原料含量超标。（三）制定和完善高氯原油加工可能出现事故的应急体系,并以常减压装置为例,制定了具体的氯腐蚀事故应急预案,提高车间处置氯腐蚀突发事件的能力,迅速有效地控制和处理突发事故,保障员工和公司财产安全。
仲雷[8]（2018）在《基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究》文中研究表明原油选择方案是炼油企业一切加工的开始,保证原油质量性质稳定是整个企业安全平稳生产的基础。论文首先采用Petro-SIM模型模拟分析M石化公司在掺炼不同比例俄罗斯原油的加工方案下全厂的硫分布,通过对模拟结果对比分析得出随着俄罗斯原油掺炼比例增加,全公司产品及半产品硫含量变化情况。随着原油中硫含量的升高,炼厂一、二次加工装置运行风险都有不同程度的提高。论文随后对炼厂硫腐蚀机理进行了阐述,并介绍了硫腐蚀在炼油企业中的一些具体形式。结合Petro-SIM模型模拟分析结果与M石化公司的实际生产工艺特点着重对硫化氢中毒、催化裂化烟气脱硫超负荷、硫磺车间酸性气外排、含硫污水装置酸性水外排等装置运行风险进行了具体分析。通过风险分析找出影响M石化公司原油选择方案的一些具体限制性因素,同时也为企业加工其他种原油时可能带来的风险做好准备。由于不同原油性质不同且价格也各有差异,所以如何进行原油优选、实现原油资源优化配置是企业面临的难题;当前流程模拟和线性规划技术在炼油生产中广泛应用,尤其在流程优化、选购原油和优化排产等方面起到了不可忽视的作用,本篇论文利用H/CAMS软件以及使用快速评价设备构建M石化公司的原油快速评价系统,与所建立Petro-Sim和PIMS模型集成进行关联,以给定的计划方案测算经济效益,并结合对M石化公司的风险分析最终确定原油选择方案。
殷磊,王涛,朱力勇[9]（2018）在《RUN-124缓蚀剂在加氢装置的应用》文中认为本文分析了缓蚀剂防腐机理,通过具体的应用实例阐述了RUN-124缓蚀剂在加氢装置的应用,该缓释剂能够在塔顶空冷和工艺管线表面形成缓蚀膜,改善HCl-H2S-H2O腐蚀体系对设备的腐蚀,但只适用原料品质优、操作条件缓和的加氢装置,适应范围小。
周鸿刚,姚建新[10]（2016）在《柴油加氢汽提塔顶系统腐蚀试验和监测分析》文中提出针对柴油加氢装置汽提塔顶石脑油总硫含量高的现状,分析汽提塔顶系统的腐蚀情况,从现场采样进行加氢石脑油和塔顶冷凝水的实验室常温静态全浸腐蚀挂片试验,同时对汽提塔顶涉及的12条管线定期定点测厚,并依据汽提塔冷凝水的分析结果,提出了切实可行的措施,从而保证了装置的连续运行。
二、柴油加氢精制装置的腐蚀与缓蚀剂的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、柴油加氢精制装置的腐蚀与缓蚀剂的应用（论文提纲范文）
（1）加氢精制腐蚀风险分析与控制措施（论文提纲范文）
| 1 腐蚀控制措施 |
| 1.1 处理量控制 |
| 1.2 加工原料质量控制 |
| 1.3 新氢与循环氢质量控制 |
| 1.4 高换系统结盐与腐蚀控制 |
| 1.4.1 温度控制 |
| (1)Kp值和结盐温度 |
| (2）高压换热器物料侧出口温度控制 |
| 1.4.2 注水量控制与注水方式优化 |
| (1）注水量控制 |
| (2）注水方式优化 |
| 1.4.3 低压分离器（D-2）和塔顶回流罐（D-4）切水控制 |
| 1.5 分馏塔顶低温部位腐蚀控制 |
| 1.5.1 塔顶露点温度控制 |
| 1.5.2 塔顶注剂控制 |
| 1.6 脱硫塔顶低温部位腐蚀控制 |
| 1.7 加热炉烟气露点腐蚀控制 |
| 2 定点测厚重点部位 |
| 3 结论 |
（2）柴油加氢装置质量升级改造的自控设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 柴油加氢精制技术 |
| 1.3 DCS控制系统的发展及国内外研究现状 |
| 1.4 本选题主要研究内容 |
| 2 柴油质量升级改造后装置整体工艺流程介绍 |
| 2.1 反应部分工艺流程介绍 |
| 2.2 分馏部分工艺流程介绍 |
| 2.3 公用工程部分工艺流程介绍 |
| 2.4 装置改造前后工艺方案对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 改进的控制及安全联锁方案设计 |
| 3.1 主要控制方案改进设计 |
| 3.1.1 改进后滤后原料油缓冲罐的液位控制 |
| 3.1.2 滤后原料油缓冲罐的压力控制 |
| 3.1.3 高压反应进料油泵进/出流量控制 |
| 3.1.4 高压换热系统控制 |
| 3.1.5 反应系统温度控制 |
| 3.1.6 反应系统压力控制 |
| 3.1.7 高压分离器液位控制 |
| 3.2 主要安全联锁设计 |
| 3.2.1 装置事故紧急泄压联锁系统 |
| 3.2.2 热高压分离器液位低低联锁 |
| 3.2.3 循环氢入口分液罐液位高高联锁 |
| 3.2.4 反应进料加热炉联锁 |
| 3.2.5 压缩机、高压机泵等成套机组自身安全联锁设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 柴油加氢装置现场监测仪表改进方案 |
| 4.1 仪表选型总体原则 |
| 4.2 反应器温度监测改进方案 |
| 4.3 热高压分离器液位监测及控制改进方案 |
| 4.3.1 热高压分离器液位监测 |
| 4.3.2 热高压分离器液位控制 |
| 4.4 反应进料泵出口流量监测改进方案 |
| 4.5 高压紧急联锁切断阀选型改进方案 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 柴油加氢质量升级改造装置DCS系统设计 |
| 5.1 DCS系统设计原则 |
| 5.1.1 总体设计原则 |
| 5.1.2 本装置DCS系统设计原则 |
| 5.2 装置DCS系统改造I/O点汇总 |
| 5.3 CENTUM VP DCS控制系统 |
| 5.3.1 CENTUM VP系统结构 |
| 5.3.2 CENTUM VP系统功能 |
| 5.3.3 现场控制站FCS |
| 5.4 DCS系统硬件设计 |
| 5.4.1 总体设计方案 |
| 5.4.2 DCS硬件配置 |
| 5.5 DCS系统可靠性、可用性 |
| 5.5.1 DCS系统可靠性 |
| 5.5.2 DCS系统可用性 |
| 5.6 DCS系统自控方案设计 |
| 5.6.1 根据工况选择控制回路 |
| 5.6.2 根据工况选择串级控制回路 |
| 5.6.3 分程控制回路 |
| 5.6.4 串级控制回路 |
| 5.6.5 温压补偿控制回路 |
| 5.6.6 压力补偿控制回路 |
| 5.6.7 产品分馏塔入口温度分程控制回路 |
| 5.6.8 冷高压分离器液位选择控制回路 |
| 5.7 DCS系统配置 |
| 5.8 DCS系统投运 |
| 5.8.1 DCS系统组态 |
| 5.8.2 DCS控制方案组态 |
| 5.8.3 DCS流程图画面组态 |
| 5.8.4 DCS投运实时画面显示 |
| 5.8.5 DCS投运历史趋势曲线画面 |
| 5.8.6 DCS投运报警界面 |
| 5.8.7 DCS投运操作数据记录显示 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
（3）我国炼油装置腐蚀情况及缓蚀剂应用概述（论文提纲范文）
| 1 常减压蒸馏装置 |
| 1.1 腐蚀情况 |
| 1.2 缓蚀剂应用 |
| 2 催化裂化装置 |
| 2.1 腐蚀情况 |
| 2.2 缓蚀剂应用 |
| 3 连续重整装置 |
| 3.1 腐蚀情况 |
| 3.2 缓蚀剂应用 |
| 4 延迟焦化装置 |
| 4.1 腐蚀情况 |
| 4.2 缓蚀剂应用 |
| 5 加氢装置 |
| 5.1 腐蚀情况 |
| 5.2 缓蚀剂应用 |
| 6 结语 |
（4）加氢装置塔顶馏出线弯头腐蚀泄漏分析及防护（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 腐蚀情况简介 |
| 1.1 管线参数及运行记录 |
| 1.2 管道腐蚀情况及测厚 |
| 2 分析与讨论 |
| 2.1 腐蚀介质的影响 |
| 2.2 介质流速的影响 |
| 2.3 注剂点结构的影响 |
| 2.4 缓蚀剂的影响 |
| 2.5 泄漏原因分析 |
| 3 防护措施及效果 |
| 3.1 防护措施 |
| 3.2 防护效果 |
| 4 结论 |
（5）航煤加氢装置腐蚀风险评估及控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 腐蚀的分类 |
| 1.3 腐蚀对宁夏石化的影响 |
| 第二章 宁夏石化航煤加氢装置腐蚀调研 |
| 2.1 航煤加氢装置简介 |
| 2.2 航煤加氢装置设备管线腐蚀现状 |
| 第三章 航煤加氢装置腐蚀风险半定量评估 |
| 3.1 航煤加氢装置设备管线半定量风险评估方法 |
| 3.2 航煤加氢装置设备管线半定量风险评估 |
| 第四章 中高风险设备管线腐蚀情况实测 |
| 4.1 中高腐蚀风险设备管线腐蚀实测 |
| 4.2 半定量评估结果修订 |
| 第五章 航煤加氢装置腐蚀控制 |
| 5.1 消除低温换热器及管线铵盐结晶 |
| 5.2 工艺指标优化 |
| 5.3 加强设备腐蚀措施 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 今后工作的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（6）基于多相流动分析的石化管道腐蚀预测及对策研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外管道腐蚀机理研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第二章 宁夏石化公司炼油厂设备腐蚀现状 |
| 2.1 宁夏石化公司生产装置总概况 |
| 2.2 管道腐蚀造成的泄漏危害 |
| 2.3 宁夏石化公司现有的防腐管理措施 |
| 2.4 宁夏石化炼油装置的腐蚀现状调查 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 管道内多相流模型建立及腐蚀部位预测 |
| 3.1 三种类别管道内流动模型的建立 |
| 3.2 不同条件因素的模拟计算 |
| 3.3 基于多相流动模拟管道腐蚀的原因分析 |
| 3.4 模拟计算与实际案例比较 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 宁夏石化公司弯管腐蚀对策研究 |
| 4.1 解决弯管腐蚀本质安全的措施与建议 |
| 4.2 提高现场设备腐蚀的其他安全管理对策 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 不足及展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（7）高氯原油加工的风险分析及应对措施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 原油/馏分油中氯的来源及分布 |
| 1.1.1 无机氯化物的来源 |
| 1.1.2 原油中有机氯化物的来源 |
| 1.1.3 原油中氯化物的分布 |
| 1.2 原油/馏分油中氯化物的腐蚀与堵塞 |
| 1.2.1 无机氯化物的反应 |
| 1.2.2 有机氯化物的反应 |
| 1.2.3 氯化物腐蚀形式及机理 |
| 1.2.4 氯化铵结晶造成的堵塞 |
| 1.3 氯化物危害的相应防护措施研究现状 |
| 1.3.1 典型炼厂脱氯剂 |
| 1.3.2 脱氯技术 |
| 1.3.3 防护工艺及防腐技术 |
| 1.4 小结 |
| 第二章 典型炼油厂风险分析 |
| 2.1 典型炼油装置工艺 |
| 2.2 区域危险性分级 |
| 2.2.1 风险隐患分析 |
| 2.2.2 炼厂氯腐蚀区域危险性分级 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 加工高氯原油的防控措施 |
| 3.1 典型炼厂氯防护措施 |
| 3.1.1 加强原油质量监控 |
| 3.1.2 系统识别、重点监控 |
| 3.1.3 加强设备监控 |
| 3.1.4 优化工艺操作 |
| 3.2 高氯原油加工防护方案 |
| 3.2.1 高含氯原油加工基本情况 |
| 3.2.2 加工基本原则 |
| 3.2.3 加工处理方案 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 氯腐蚀事故应急预案 |
| 4.1 氯腐蚀事故应急体系 |
| 4.1.1 总则 |
| 4.1.2 危险部位列表 |
| 4.1.3 应急组织机构与职责 |
| 4.1.4 预警 |
| 4.1.5 应急响应 |
| 4.1.6 后期处置 |
| 4.1.7 应急总结 |
| 4.2 常减压装置氯腐蚀事故应急预案 |
| 4.2.1 常压塔泄漏着火事故预案 |
| 4.2.2 初、常顶换热器泄漏着火应急预案 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 流程模拟技术概述 |
| 1.3.1 流程模拟软件简介 |
| 1.3.2 流程模拟软件的发展 |
| 1.3.3 流程模拟软件在化工装置中的应用 |
| 1.4 Petro-SIM软件 |
| 1.4.1 Petro-SIM软件介绍 |
| 1.4.2 催化裂化装置建模原理 |
| 1.5 线性规划技术介绍 |
| 1.5.1 线性规划简介 |
| 1.5.2 线性规划技术的发展历程 |
| 1.5.3 线性规划模型软件介绍 |
| 1.6 PIMS软件 |
| 1.6.1 PIMS原理介绍 |
| 1.6.2 PIMS模型应用的发展方向 |
| 1.7 PIMS建模的关键点 |
| 1.7.1 原油评价数据 |
| 1.7.2 PIMS软件存在问题及解决方案 |
| 1.8 论文研究的主要内容 |
| 第二章 建立Petro-SIM模型模拟炼厂硫分布 |
| 2.1 催化裂化装置建模 |
| 2.1.1 装置简介 |
| 2.1.2 模型的应用 |
| 2.2 常减压装置过程模拟 |
| 2.2.1 装置简介 |
| 2.2.2 建立流程模拟模型 |
| 2.3 建立全厂Petro-SIM模型 |
| 2.4 建立M石化公司线性规划全厂模型 |
| 2.5 利用Petro-SIM模型模拟全厂硫分布 |
| 2.5.1 模拟计算 |
| 2.5.2 模拟结果 |
| 第三章 基于Petro-SIM模拟结果的风险分析 |
| 3.1 俄罗斯原油的原油评价 |
| 3.1.1 一般性质 |
| 3.1.2 直馏馏份性质 |
| 3.1.3 原油评价小结 |
| 3.2 炼厂硫迁移规律分析 |
| 3.2.1 硫形态迁移分析 |
| 3.2.2 蒸馏和催化裂化装置中硫分布 |
| 3.3 炼厂中硫腐蚀机理 |
| 3.3.1 炼厂中的硫 |
| 3.3.2 H2S-HCl-H2O腐蚀 |
| 3.3.3 高温硫、硫化氢腐蚀 |
| 3.4 硫腐蚀风险分析 |
| 3.5 烟气脱硫设施超负荷运行风险分析 |
| 3.6 硫磺车间酸性气外排火炬风险分析 |
| 3.7 含硫污水处理厂超负荷风险分析 |
| 3.8 Fe S自燃风险分析 |
| 3.9 液态烃脱硫装置风险分析 |
| 3.10 催化裂化装置风险分析 |
| 3.10.1 M 石化公司液态烃脱硫装置现状 |
| 3.10.2 硫形态分析 |
| 3.10.3 结论 |
| 3.11 催化裂化装置风险分析 |
| 3.11.1 俄罗斯原油掺炼对催化裂化装置影响 |
| 3.11.2 催化裂化装置泄露事故树风险分析 |
| 3.12 应对措施及建议 |
| 3.12.1 优选原油调整掺炼 |
| 3.12.2 升级设备材质 |
| 3.12.3 增加防腐蚀监测和产品分析 |
| 3.12.4 建议装置防腐专业升级 |
| 第四章 基于流程模拟与风险分析的原油选择方案应用实例 |
| 4.1 原油快速评价 |
| 4.1.1 原油评价 |
| 4.1.2 原油快速评价技术 |
| 4.1.3 H/CAMS软件简介 |
| 4.1.4 H/CAMS软件的应用 |
| 4.1.5 实例应用 |
| 4.2 原油优选方法 |
| 4.2.1 确定可掺炼原油品种 |
| 4.2.2 利用优化模型进行多方案排序组合 |
| 4.2.3 模拟效益对比选择 |
| 4.3 风险分析在原油选择方案中的作用 |
| 4.3.1 对安全生产的作用 |
| 4.3.2 指导原油选择方案 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（9）RUN-124缓蚀剂在加氢装置的应用（论文提纲范文）
| 1 腐蚀介质分析 |
| 2 缓蚀原理 |
| 2.1 RUN-124缓蚀剂的性能 |
| 2.2 缓蚀剂防腐机理 |
| 3 缓蚀剂的应用情况 |
| 3.1 缓蚀剂的使用流程 |
| 3.2 缓蚀剂的注入量 |
| 4 缓蚀剂使用效果 |
| 4.1 防腐数据 |
| 4.2 横向比较 |
| 5 结束语 |
（10）柴油加氢汽提塔顶系统腐蚀试验和监测分析（论文提纲范文）
| 1 工艺简介 |
| 2 实验室挂片腐蚀试验 |
| 2.1 试验方法 |
| 2.2 结果分析 |
| 3 管线测厚和冷凝水监测分析 |
| 3.1 相关管线定点测厚 |
| 3.2 塔顶冷凝水检测情况 |
| 3.3 结果分析 |
| 4 对策及建议 |
四、柴油加氢精制装置的腐蚀与缓蚀剂的应用（论文参考文献）
- [1]加氢精制腐蚀风险分析与控制措施[J]. 李健. 石油和化工设备, 2020(08)
- [2]柴油加氢装置质量升级改造的自控设计[D]. 乔雪薇. 辽宁石油化工大学, 2020(04)
- [3]我国炼油装置腐蚀情况及缓蚀剂应用概述[J]. 闫海龙,李文超,南粉益. 广东化工, 2019(15)
- [4]加氢装置塔顶馏出线弯头腐蚀泄漏分析及防护[J]. 马红杰. 压力容器, 2019(06)
- [5]航煤加氢装置腐蚀风险评估及控制[D]. 段建宁. 中国石油大学(华东), 2018(09)
- [6]基于多相流动分析的石化管道腐蚀预测及对策研究[D]. 王婧. 中国石油大学(华东), 2018(11)
- [7]高氯原油加工的风险分析及应对措施[D]. 孙广辉. 中国石油大学(华东), 2018(09)
- [8]基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究[D]. 仲雷. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [9]RUN-124缓蚀剂在加氢装置的应用[J]. 殷磊,王涛,朱力勇. 石化技术, 2018(02)
- [10]柴油加氢汽提塔顶系统腐蚀试验和监测分析[J]. 周鸿刚,姚建新. 石油化工应用, 2016(04)