一、铜管材拉伸工艺的计算机管理（论文文献综述）
梁鹏程[1]（2021）在《镁合金薄壁管材挤压-剪切扩径成形工艺及组织性能研究》文中认为镁及其合金是实际工程应用中最轻的金属结构材料,具有广阔的应用前景。挤压加工是镁合金管材最常见的生产方式。管材通过扩径成形的方式能够减小成形设备的体积,降低生产成本。本文在课题组前期的研究基础上提出将挤压、剪切、扩径三道工序结合起来的新型镁合金管材大塑性变形方式即管材（Tube）挤压（Extrusion）—剪切（Shear）—扩径（Expander）成形工艺（简称TESE）。通过有限元模拟、成形实验、微观组织结构表征、力学性能测试等相关工作探究了TESE成形管材与普通成形管材在力学性能与显微组织结构上的差异性;研究了TESE工艺成形过程中的显微组织演变以及不同工艺参数（温度、剪切角）对成形管材的影响规律。主要结论如下:1.TESE成形过程中随着行程的增加载荷值不断增大,最后进入稳定挤压阶段,载荷值趋于一个定值。TESE工艺的最大扩径比能够达到3,但当扩径比为2.5时出现了流动不均匀的现象以及损伤值分布均匀性变差,此时管材的部分区域可能会有大量裂纹的萌生。成形温度的升高以及摩擦的降低会导致相同行程下所需载荷的降低;增大成形速度会使得在相同行程下,变形区以及管材成形区的温度升高,温度场分布的均匀性变差;剪切角的减小会使得管材应变量的增大,同时随着剪切角的减小,应变的均匀性也会随之降低,剪切转角处是整个变形区应变最大的位置。2.对比于普通成形的管材,TESE工艺成形管材的晶粒尺寸要更加细小且分布更加均匀;普通挤压成形的管材呈现的断口形貌多为准解理断裂的特征而TESE工艺所成形管材的断口特征为韧性断裂的特征,在力学性能（硬度、强度、延伸率）TESE管材也优于普通挤压成形管材。TESE成形管材的抗拉强度在290MPa左右,而普通成形管材的抗拉强度只有230MPa。相比于普通挤压成形,扩径剪切段的加入,能有效的弱化管材的基面织构,促进动态再结晶的程度,能使更多的晶粒处于软位向。3.在TESE成形的过程中,晶粒经过不断破碎、反复再结晶后形成均匀细小的等轴晶粒。随着变形的进行,基面织构的强度得到弱化、再结晶晶粒的比例不断提高以及基面滑移系的SF值增大。在TESE成形过程中出现了{10-12}拉伸孪晶,成形管材中,孪晶消失。4.随着剪切角度α的减小（应变量的增大）,成形管材的晶粒尺寸变小,同时均匀性也会变差。当剪切角α为130°时,管材的强度、硬度值最高。140°剪切角下所成形的管材塑性最好。随着剪切角度的减小,基面织构发生偏转,极图的弥散程度加强;剪切角度α为140°和130°时,沿ED方向加载时,基面滑移系的SF均值都在0.3以上,剪切角度为150°时基面滑移系的SF均值只有0.25。5.在一定的温度区间内,温度的升高导致晶粒尺寸的增大;温度对成形管材的硬度值影响较小;温度的升高导致基面织构的强度减弱;在一定范围内的温升也会促进管材再结晶的程度,440℃成形时,管材的再结晶比列达到了90%以上,只有极少部分的晶粒处于亚结构和变形状态;410℃成形时,沿ED方向拉伸时的基面滑移系SF均值最高。根据力学性能以及微观组织结构,对所考虑的两个因素（温度和剪切角度）进行综合分析得出:剪切角度为140°;温度为410℃是最优的工艺参数。
王顺[2]（2021）在《TP2铜管材拉拔智能化工艺设计》文中认为随着科技的快速发展,工业4.0的推进,现代制造业急需通过提高产品质量、加快工艺研发设计和制造效率来增加市场竞争力,呈现智能化、信息化的特征。在制造生产中计算机辅助工艺过程设计（Computer aided process planning,CAPP）扮演着越发重要的角色,铜管生产企业可以利用CAPP将企业中工艺相关工作进行集中化分析处理。首先,针对工艺需求和生产制造的特点,制定了基本的平台整体架构。铜管生产中,常以经验指导生产,没有理论支撑,论文系统总结了双递减法、ZBL法、均等法、-法和金属硬化程度五种铜管拉拔设计方法,两种游动芯头模具设计法,通过CAD二次开发技术实现了参数化模具绘制,有效减少了设计周期。其次,通过实验得到了材料各道次下的力学性能和组织,绘制了相应的真应力-真应变曲线,获得了道次与铜管抗拉强度和晶粒尺寸的变化规律。另外发现,稀土元素La的加入对材料力学性能也有一定的影响。再次,利用Marc有限元软件对工艺中模具的参数进行仿真优化,得到了模具最佳配合角。利用实验与仿真相结合的方式,对铜管亮暗纹缺陷进行了理论分析和模拟,并根据结果调整工艺,生产得到了无缺陷的铜管。最后,基于上述研究结果,使用VB开发设计了铜管拉拔智能化工艺设计平台,平台主要涵盖工艺设计、模具设计、模具管理、实验和模拟等几大重点模块,并对系统的模块自身与模块间的功能进行了铜管拉拔的工艺设计验证。
李升燕[3]（2019）在《BFe10-1-1白铜管扩径的力能预测模型及形变规律研究》文中认为BFe10-1-1白铜管因具有良好的耐蚀性能而在海洋工程中应用广泛,如大型的军舰、轮船的研发需要大量的大口径白铜管。扩径拉拔是生产大口径白铜管的常用工艺方法,但BFe10-1-1白铜管镍含量较高,塑性加工性能较差,导致大口径铜管的生产质量稳定性不高。因此,研究白铜管扩径过程中的形变规律,探讨关键工艺参数对扩径过程的影响规律,对白铜管扩径工艺的开发和优化有重要指导意义。本文通过理论分析和数值模拟的方法建立了扩径力的预测模型,揭示了 BFe10-1-1白铜管扩径过程中的形变规律,并对理论预测和仿真结果进行了试验验证,具体研究内容如下:1)分析了压入扩口、拉伸扩径时管材的受力状况,通过主应力法,采用刚塑性硬化曲线模型,分别建立了压入扩口挤压力Fp与拉伸扩径拉拔力Fd的力能预测模型。研究表明:压入扩口挤压力及拉伸扩径拉拔力随着扩径系数、壁厚、管内半径、摩擦系数的增大而增大,其中扩径系数是影响挤压力和拉拔力的主要因素。模型在模角较小时具有较高的预测精度,预测结果与试验之间的误差小于11.1%2)基于ABAQUS建立了压入扩口与拉伸扩径的有限元仿真模型,探究了扩径过程中主要工艺参数（扩径系数、摩擦系数、模角、管壁厚、管内径）对扩径过程中形变物理场的影响规律,仿真结果表明:压入扩口及拉伸扩径时的径向应力与周向应力沿轴向的分布规律基本一致,主要的区别在轴向应力的分布。根据径向应力的分布,在管内壁与模芯锥面最先发生接触的位置模芯表面易产生环状凹陷的槽沟,在管内壁脱离模芯锥面处易因磨损导致锥面与定径区的过渡更加平滑。压入扩口过程中,在管内壁靠近模芯处管壁增厚;之后与模芯接触直至脱离模芯前,管壁厚持续减薄。拉伸扩径过程中,管壁厚在管内壁靠近模芯至脱离模芯前持续减薄。在扩径力上,模拟与试验之间的误差小于2.1%;在管尺寸与管形态上,模拟结果与试验结果匹配较好。3)在所研究的参数范围内（K0=1.2～1.6;α=12°～36°）,主要的扩口缺陷是压缩失稳产生局部褶皱,其中扩径系数是决定是否失稳的主要因素。在扩径系数小于1.6时,模角越大,管材扩口后长度缩短越多、实际扩径系数越大;扩径系数大于1.6时开始出现褶皱,模角越大褶皱的数量越多。管材截面偏心或者不规整时,截面各处的等效应力应变值都大于截面是规整圆的管材,且等效应力应变值和壁厚减薄率从壁厚处到壁薄处逐渐加大,在壁薄处最大,这导致扩口后管材偏心程度加大,几何尺寸缺陷加重。
马春晓[4]（2019）在《精密铜管多道次拉拔工艺研究》文中研究说明采用游动芯头多道次圆盘拉拔方法来生产精密铜管是铜加工领域的常用技术手段之一,拉拔速度快,尺寸精度高,可生产多种不同规格铜管,通常作为铜管加工的后道工序,因后道工序直接关系成品管的品质,因此选择合理的游动芯头圆盘拉拔工艺参数尤为重要。本文涉及的两种铜材料为TP2磷脱氧铜及TU1无氧铜,两者主要区别在于纯度上,TU1无氧铜纯度为99.97%,TP2磷脱氧铜为99.90%,因价格原因,目前市面上TP2磷脱氧铜使用较为广泛。本文主要对游动芯头圆盘拉拔工艺进行研究,并对TP2磷脱氧铜与TU1无氧铜耐腐蚀情况等展开一系列研究。文中对游动芯头圆盘拉拔工艺原理进行了介绍,及如何设计拉拔变形道次及变形量,提出金属硬化程度法,并针对不同算法进行了详细介绍及实例分析,在此基础上对算法实现计算系统。文中对游动芯头多道次盘拉过程组织和力学性能进行了分析。此外,并对TP2磷脱氧铜管及TU1无氧铜管在甲酸蒸汽、乙酸溶液、盐雾等环境中的耐腐蚀情况进行了对比。其中对某公司cφ30×1.4mm的TP2紫铜管多道次盘拉过程的组织和力学性能进行了分析,给出盘拉过程各道次的金相显微组织,绘制各道次应力-应变曲线,并给出抗拉强度与硬度变化规律,发现,横断面晶粒尺寸由21μm（第0道次）减少至6μm（第5道次）,且硬度和抗拉强度的变化都存在平台阶段。TP2磷脱氧铜与TU1无氧铜管在不同腐蚀介质中耐腐蚀情况不同,发现,在5%NaCl盐雾中及5%NaCl溶液中,TU1无氧铜管耐腐蚀情况优于TP2磷脱氧铜管的耐腐蚀情况,而在5%NaCl溶液中的电化学腐蚀下,TP2磷脱氧铜耐腐蚀情况优于TU1无氧铜耐腐蚀情况。在1%甲酸蒸汽的腐蚀下,TP2内螺纹管耐腐蚀性能略好于TU1内螺纹管。在0.5mol·L-1乙酸溶液中,TU1无氧铜管的腐蚀速率低于TP2磷脱氧铜的腐蚀速率。
刘阳[5]（2017）在《ACR铜管加工工艺与质量缺陷的研究》文中认为ACR（Air Conditioner and Refrigerator）铜管被广泛用作工业冷凝器、蒸发器和换热系统中重要外部联接管件,其直径大于等于Φ16mm。铸轧法具有初始投入少、生产成本低和加工效率高等优点,因此,在保证产品质量的前提下,很多企业考虑采用铸轧法替代挤压法加工大中口径ACR铜管,以解决传统挤压工艺生产的铜管长度和产量受到限制的问题。本文研究了加工工艺改变对ACR铜管成形质量的影响,并分析了ACR铜管实际加工过程中出现的质量缺陷问题。针对某铜管厂生产的规格为Φ19×1 mm的ACR铜管,分别从铸轧法和挤压法生产现场进行追踪取样,获得不同道次的ACR铜管,并从化学成分、微观组织、力学性能、表面质量和尺寸精度等方面进行对比分析,综合评价了两种工艺方法对ACR铜管成形质量的影响。研究表明采用铸轧法生产ACR铜管在化学成分、微观组织演变和力学性能方面都与原工艺相近,但铸轧法生产的初始管材组织分布均匀,晶粒细小。随着加工道次的增加,铸轧铜管的延伸率和显微硬度波动幅度较小,采用铸轧法可以提高成品铜管的力学性能稳定性。改用铸轧法加工的ACR铜管表面光亮度高、粗糙度低、表面平均残余应力远小于挤压管,并且铸轧ACR铜管的尺寸精度高,能够显着提高产品合格率。针对ACR铜管加工过程中出现“表面裂纹”和“跳车纹”质量缺陷,采用实验分析、理论分析和有限元模拟等方法加以分析论证。研究表明表面裂纹的形成机理是先沿晶断裂产生热裂纹,然后穿晶断裂形成冷裂纹,其主要形成原因是结晶器堵塞,导致铜液中有害气体不能及时排出,使其在连铸管材表层形成裂纹源,同时由于结晶器内表面粗糙,拉坯阻力增加,导致管材表面拉裂并向内部不断扩展。铜管表面跳车纹实质上是拉拔过程中产生的壁厚不均匀缺陷,其形成机理是游动芯头超过前后极限位置造成拉拔系统失稳,当芯头超过前极限位置,内外模具过度挤压管材形成局部缩颈;当芯头超过后极限位置,空拉管材使壁厚增加,造成管材表面材料局部突起。通过有限元模拟得到优化的拉拔工艺条件:摩擦系数为μ=0.05、拉拔速度为ν=90m/min、过渡圆弧半径R=5mm,拉拔外模锥角α=15°和芯头锥角β=10°。
董营[6]（2016）在《三辊行星轧机轧辊的热力耦合分析研究》文中认为铜管材导电、导热性能优良,耐腐蚀性能强且便于循环利用,广泛的应用于现代通信、电气产业等领域,并且各领域对铜管的加工质量要求逐步提高。三辊行星轧制技术作为铜管生产的核心技术决定了铜管生产质量,因此分析研究铜管三辊行星轧制过程的力能参数、温度场并对轧辊进行热力耦合分析,具有重要意义。论文针对铜管三辊行星轧制过程变形量大、温度变化大的特点,确定采用MSC.Marc进行铜管三辊行轧的仿真模拟,进行了铜管三辊行轧有限元仿真模型简化、仿真几何模型及铜管坯材料模型的建立、轧制工艺相关参数确定、边界条件定义分析等工作,建立了符合企业实际铜管轧制生产的仿真模型。在铜管轧制过程的仿真分析过程中,获取了铜管轧制过程中铜管坯变形及受力特点、轧辊受轧制力、温度以及铜管坯与轧辊的接触状态等分析结果,可知铜管坯轧制过程中整体变形区分为减径区、集中变形区、均整区以及规圆区；铜管坯的横截面存在三角形变形效应；轧辊在铜管轧制过程中承受轧制力在220kN附近波动；铜管坯温度沿着轴线的轧制方向由22℃逐渐升至最高温度约700℃,至轧出时逐渐降温；铜管坯与轧辊接触带成约200分布。本文通过铜管实际轧制生产现场参数以及接触区域的理论计算结果对仿真结果进行了验证。在铜管三辊行星轧制过程仿真基础上,利用轧辊承受轧制力、铜管坯温度场作为载荷,以ANSYS Workbench为工具,进行了铜管轧制过程中轧辊的热力耦合分析,获取了铜管轧制过程中轧辊温度场、变形量等参数,并利用铜管轧制过程的仿真结果对模拟结果进行了验证。本课题的研究可为铜管行轧工艺参数的优化、轧机结构改进提供理论支持,为研究轧辊损坏机理,指导轧辊接触区冷却、延长轧辊寿命提供理论基础,有助于提高铜管三辊行星轧制生产的质量,降低生产成本。
陈立鹏[7]（2016）在《盘拉工艺对TP2铜管性能的影响》文中研究说明TP2铜管又称磷脱氧铜,TP2光铜管有良好的延展性、导热性、耐腐蚀性。所以TP2铜管一般被用作制冷连接管、热交换用管、建筑用管等。铜管生产工艺繁多,本文主要对铜管连铸连轧生产工艺中的盘拉工艺深入研究。首先,深刻阐明铜管盘拉工艺工作原理,深入研究盘拉过程中铜管各个区域的受力状态,并且系统确定盘拉模具的设计方法。其次,基于盘拉模具设计的基础上对盘拉模具进行了优化。经过优化后的模具在拉拔过程中,拉拔力降低,管材的轴向应力降低,这都有利于拉拔的顺利进行。此外,管材及模具的温度降低,有利于铜管成形,提高模具寿命。对两种工艺生产的铜管进行金相分析,优化工艺后生产出铜管内部组织更加均匀,晶粒更加细小。再次,采用“递减法”对生产φ14×0.4mm管材的盘拉工艺进行优化。通过计算机数值模拟技术得出“递减法”工艺生产过程中铜管和模具的等效应力全部减小。再对两种工艺生产的实际管材做力学性能实验和金相分析,力学性能没有太大变化,金相组织图显示“递减法”工艺生产的铜管晶粒更加均匀细小。所以“递减法”编排铜管盘拉工艺值得推广。最后,对盘拉工艺中出现的线状拉伤缺陷进行分析。采取工厂实验与实验室实验相结合的手段来研究,得出线状拉伤的形貌大致是沿周向均匀分布,其中亮线与暗线交替出现,暗线宽度大于亮线宽度,暗线相对亮线平整。对产生线状拉伤原因猜想,采用计算机数值模拟技术分析出线状拉伤出现是模具锥形段、定径段与管材之间间隙不合理造成的。
彭丽红[8]（2011）在《TP2铜管在线感应退火及成品退火研究》文中研究指明经济的快速发展推动了空调市场的发展,新一代冷媒（如R134a）的应用对空调的质量要求也越来越苛刻,同时随着人们环保意识的增强,TP2内螺纹铜管已成为制作换热器即蒸发器和冷凝器首选高效传热器管,出现在绿色环保无氟空调和冰箱中。由于换热器向着高性能化,体积小型化和低量化方向发展,促使铜管向高清洁,高性能,高精度,高附加值方向发展,故铜管加工业必须要走专业化,高效率,大规模道路。退火工艺在铜管生产中尤其重要,在线感应退火控制着内螺纹成型的成品率,而成品退火控制着最终产品的微观组织以及力学性能,对铜管退火工艺进行研究具有一定的生产指导意义。本课题来源于国家科技支撑计划（2007BAB22B00）——大口径覆塑内螺纹铜管生产技术研究。以TP2铜管为研究对象,结合感应加热理论,建立了铜管在线感应退火过程的数学模型,利用DEFORM-2D有限元软件对铜管的温度场进行了模拟,分析影响温度场分布的主要因素。对在线感应退火铜管进行力学性能试验,分析影响铜管微观组织和力学性能的主要因素。在线感应退火主要的工艺参数是线速度和电压,分析主要工艺参数与铜管几何尺寸之间的关系,并建立其数学模型,为退火工艺参数的制定提供理论基础。最后对成品退火后铜管进行力学性能试验,分析铜盘管力学性能不稳定及造成芯层发硬现象的原因。在线感应退火模拟分析中,得出线速度、电流密度、加热频率、感应线圈尺寸以及铜管几何尺寸均会影响铜管温度场的分布。在退火过程中,铜管发生趋肤效应,根据大量试验数据,优选中频感应加热。通过力学性能试验,得出晶粒尺寸、铜管几何尺寸以及环境温度均会影响铜管的微观组织和力学性能。在主要工艺参数分析中,得出铜管线速度-电压曲线的数学模型为U = A+B1Vl +B2Vl2。最后在对成品退火铜管的力学性能试验中,得出表面铜管的晶粒尺寸大于芯部铜管,芯部铜管发硬。生产中可利用铜盘管表面及芯部的温差提早进入冷却阶段,以缩短表面铜管过热的时间,以便达到铜盘管表面及芯部的组织和性能稳定一致。
田春霞[9]（2008）在《三辊行星轧制工艺参数优化技术研究》文中指出随着铜管材应用范围的扩大和对铜管质量要求的不断提高,对铜管加工技术的要求也越来越高。水平连铸-行星轧制法是铜管材生产的关键技术,三辊行星轧制成形又是该技术在铸轧加工成形中的关键工序。它的成形是单道次大变形成形过程,其工艺参数很难得到有效控制,而它的优劣直接影响产品效益,对三辊行星轧制工艺参数进行优化,具有重要的指导意义和实用价值。本文采用了正交试验设计、神经网络和遗传算法相结合的优化方法对三辊行星轧制工艺参数进行优化,克服了传统方法上的不足。首先介绍了三辊行星轧机的结构和机械传动原理,讨论了轧制过程中各个变形接触区的轧制原理及管坯变形特点。以三辊行星轧制力为优化目标,确定了主要影响工艺参数为偏转角、轧辊转速和摩擦系数。利用有限元软件MSC.Marc建立了三辊行星轧制有限元模型,对其轧制过程进行了模拟分析,并按照正交试验设计安排的模拟方案计算出了不同工艺参数条件下的轧制力,以此方案数据作为神经网络的训练样本。神经网络和遗传算法是整个优化技术的核心,以三辊行星轧制工艺的优化目标和其主要影响工艺参数为研究对象,采用BP神经网络建立了偏转角、轧辊转速和摩擦系数与轧制力之间的映射关系模型,并使用该模型分别预测分析了它们对轧制力的影响。为了提高神经网络模型的泛化能力和精度,对样本数据进行了前处理,经分析确定了较优的隐含层节点数和训练算法。采用遗传算法寻找最佳工艺参数组合,为了保证解的最优性,又利用最速下降法进行了迭代计算,得出了最佳工艺参数组合及最小轧制力。最后采用Visual Basic、MATLAB和SQL.Server编程技术建立了ED-NN-GA优化平台,根据正交表的设计原理建立试验设计模块,基于COM技术成功编译并完成了神经网络和遗传算法模块,为了程序的高效性,建立了试验样本和神经网络模型的数据库,并通过现场模拟和解析计算验证了该优化平台的有效性。
赵大军[10]（2007）在《云南铜业集团铜加工产业发展战略研究》文中认为铜加工产业是我国国民经济发展不可缺少的重要基础材料工业之一。目前,我国是世界上铜加工企业数量最多的、铜加工材产量和消费量最大的国家。在保持可持续发展的前提下,我国的铜加工企业应该以怎样的心态,采取何种的应对措施,把握机遇,趋利避害,迎接挑战,发展自己,选择切合企业自身实际的发展战略,这是所有铜加工行业同仁们正在积极思考和研究的课题。云南铜业（集团）有限公司作为一家大型的铜矿山、冶炼企业和中国最早进军铜加工的大型铜企业之一,在新的发展历史机遇期,应加速进军铜加工产业步伐,大力实施铜加工产业的发展战略,是企业实现跨越发展和科学发展的重要基础。云铜集团的“十一五”发展规划明确提出了到2010年,实现高纯阴极铜产量80万吨,铜加工产品30万吨的奋斗目标,规划中明确把铜加工产业作为公司实现可持续发展的新的经济增长点和创新点。本文深入地研究和分析了中国铜加工产业的现状、发展趋势以及云铜集团的铜加工产业的现状和对促进云南省工业强省战略、中国铜加工产业发展的重要作用,指出了云铜集团的铜加工产业面临的机遇与风险和发展存在的主要问题及原因。在此基础上,根据企业战略管理、企业管理、经济学等学科的基础理论,重点对云铜集团的铜加工产业的发展环境进行了“五力”分析和SWOT分析,进而提出了云铜集团的铜加工产业发展战略的选择和实施措施。
二、铜管材拉伸工艺的计算机管理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铜管材拉伸工艺的计算机管理（论文提纲范文）
（1）镁合金薄壁管材挤压-剪切扩径成形工艺及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁合金的特点及应用 |
| 1.2.1 镁合金的特点 |
| 1.2.2 镁合金的塑性变形机制 |
| 1.2.3 镁合金的应用 |
| 1.3 镁合金的塑性成形工艺 |
| 1.3.1 轧制 |
| 1.3.2 锻造 |
| 1.3.3 挤压 |
| 1.4 镁合金管材挤压成形工艺 |
| 1.4.1 传统镁合金管材成形工艺 |
| 1.4.2 新型镁合金管材成形工艺 |
| 1.5 有限元法 |
| 1.6 研究目的及意义、内容、技术路线 |
| 1.6.1 研究目的及意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 技术路线 |
| 2 实验内容及方法 |
| 2.1 有限元模拟 |
| 2.1.1 有限元模型的建立 |
| 2.1.2 模拟方案及模拟参数的设定 |
| 2.2 TESE工艺成形实验 |
| 2.2.1 实验方案 |
| 2.2.2 实验材料 |
| 2.2.3 实验设备 |
| 2.3 力学性能测试 |
| 2.3.1 拉伸实验 |
| 2.3.2 硬度实验 |
| 2.3.3 拉伸断口观察 |
| 2.4 微观组织结构测试 |
| 2.4.1 金相组织观察(OM) |
| 2.4.2 宏观织构测试(XRD) |
| 2.4.3 电子背散射衍射实验(EBSD) |
| 2.5 本章小结 |
| 3 有限元模拟结果及其分析 |
| 3.1 TESE成形过程研究 |
| 3.1.1 成形过程中的网格变化 |
| 3.1.2 成形过程中的载荷变化 |
| 3.1.3 成形过程中的温度场分布 |
| 3.1.4 成形过程中的应变场分布 |
| 3.1.5 成形过程中的速度场分布 |
| 3.2 成形温度对TESE工艺的影响 |
| 3.2.1 温度对成形载荷的影响 |
| 3.2.2 温度对等效应力的影响 |
| 3.3 成形速度对TESE工艺的影响 |
| 3.3.1 速度对成形载荷的影响 |
| 3.3.2 速度对温度场分布的影响 |
| 3.4 扩径比对TESE工艺的影响 |
| 3.4.1 不同扩径比下的金属流动 |
| 3.4.2 不同扩径比下的损伤值分布 |
| 3.5 剪切角对TESE工艺的影响 |
| 3.6 摩擦对TESE工艺的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 TESE工艺成形管材显微结构与力学性能研究 |
| 4.1 不同工艺下成形管材的微观组织及力学性能分析 |
| 4.1.1 显微组织 |
| 4.1.2 拉伸性能 |
| 4.1.3 拉伸断口特征 |
| 4.1.4 显微硬度 |
| 4.1.5 宏观织构 |
| 4.1.6 再结晶分布情况 |
| 4.1.7 Schmid因子分布 |
| 4.1.8 微区晶粒取向 |
| 4.2 TESE工艺成形过程中的微观组织演变分析 |
| 4.2.1 显微组织演变 |
| 4.2.2 硬度分布 |
| 4.2.3 微区晶粒取向演变 |
| 4.2.4 再结晶分布 |
| 4.2.5 Schmid因子变化 |
| 4.2.6 孪晶分布 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 不同TESE工艺参数对管材成形的影响 |
| 5.1 TESE工艺的剪切角对管材成形性的影响 |
| 5.1.1 不同剪切角下成形管材的微观组织 |
| 5.1.2 不同剪切角下的拉伸性能 |
| 5.1.3 不同剪切角下的硬度分布 |
| 5.1.4 不同剪切角下的拉伸断口 |
| 5.1.5 不同剪切角下的极图分析 |
| 5.1.6 不同剪切角下的Schmid因子变化 |
| 5.2 温度对TESE工艺成形性的影响 |
| 5.2.1 不同温度下成形管材微区取向演变 |
| 5.2.2 不同温度下成形管材Schmid因子变化 |
| 5.2.3 不同温度下成形管材再结晶分布 |
| 5.2.4 不同温度下成形管材硬度分布 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（2）TP2铜管材拉拔智能化工艺设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 TP2 铜管成分及应用 |
| 1.3 管材拉拔工艺及研究现状 |
| 1.3.1 管材拉拔工艺介绍 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 国外研究现状 |
| 1.4 有限元法简介 |
| 1.5 智能化形势 |
| 1.6 课题内容 |
| 1.6.1 课题研究主要内容 |
| 1.6.2 课题意义及目的 |
| 第2章 工艺设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 管材常用拉拔工艺 |
| 2.2.1 盘拉 |
| 2.2.2 联拉 |
| 2.3 拉伸配模原则 |
| 2.4 管材拉伸次数 |
| 2.5 管材成型尺寸 |
| 2.5.1 算法算式 |
| 2.5.2 计算实例 |
| 2.6 游动芯头模具设计 |
| 2.6.1 模具结构 |
| 2.6.2 模具拉伸过程的工作原理 |
| 2.6.3 模具设计方法 |
| 2.6.4 绘制模具图纸 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 拉伸实验与缺陷分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 拉伸力学性能 |
| 3.2.1 试样制备 |
| 3.2.2 拉伸实验结果 |
| 3.3 管材金相显微组织 |
| 3.3.1 试样处理 |
| 3.3.2 金相组织观察 |
| 3.4 铜管内壁亮暗线缺陷 |
| 3.4.1 亮暗线缺陷 |
| 3.4.2 缺陷位置的金相照片 |
| 3.4.3 缺陷位置的SEM结果 |
| 3.4.4 亮暗线形貌 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 游动芯头拉拔工艺模拟分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Marc软件简介 |
| 4.3 拉拔模型建立 |
| 4.3.1 材料物理属性与力学性能 |
| 4.3.2 模拟模型的建立 |
| 4.4 模具配合角对工艺的影响 |
| 4.4.1 模拟方案制定 |
| 4.4.2 结果分析 |
| 4.5 摩擦系数对工艺的影响分析 |
| 4.5.1 模拟方案制定 |
| 4.5.2 结果分析 |
| 4.6 管材温度的影响分析 |
| 4.6.1 模拟方案制定 |
| 4.6.2 结果分析 |
| 4.7 亮暗纹缺陷模拟 |
| 4.7.1 模拟方案制定 |
| 4.7.2 结果分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 智能化工艺平台开发 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 平台操作环境 |
| 5.2.1 编程开发语言VB |
| 5.2.2 SQL Server2005 简介 |
| 5.2.3 报表 |
| 5.3 平台基本要求 |
| 5.4 平台架构 |
| 5.5 基本功能与数据库 |
| 5.5.1 GUI设计与登陆方式 |
| 5.5.2 账号修改功能 |
| 5.5.3 API连接实现 |
| 5.5.4 建立数据库与数据表的设计 |
| 5.5.5 数据表结构 |
| 5.5.6 报表设计 |
| 5.6 工艺模块 |
| 5.6.1 成型工艺设计计算 |
| 5.6.2 模具设计计算 |
| 5.6.3 CAD二次开发图纸绘制 |
| 5.6.4 实验与模拟 |
| 5.7 工艺智能一体化设计 |
| 5.8 设备管理模块 |
| 5.8.1 设备显示与流动 |
| 5.8.2 类型设置 |
| 5.8.3 设备流动记录 |
| 5.9 统计模块 |
| 5.9.1 缺陷统计 |
| 5.9.2 文档统计 |
| 5.10 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）BFe10-1-1白铜管扩径的力能预测模型及形变规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 扩径技术概述 |
| 1.2.1 扩径技术的原理 |
| 1.2.2 扩径技术相关概念及工艺参数 |
| 1.2.3 扩径技术的特点 |
| 1.3 扩径技术的应用 |
| 1.3.1 扩径技术在石油工业中的应用 |
| 1.3.2 扩径技术在热交换器用管中的应用 |
| 1.3.3 扩径技术在大口径铜管材生产中的应用 |
| 1.4 主应力法建立圆壁管扩径力学模型概述 |
| 1.4.1 主应力法的基本原理 |
| 1.4.2 材料力学简化模型 |
| 1.4.3 主应力法在管材扩径中的应用现状与不足 |
| 1.5 有限元数值模拟技术简介 |
| 1.5.1 有限元法的发展历程 |
| 1.5.2 有限元法在金属管扩径中的应用现状 |
| 1.5.3 ABAQUS简介 |
| 1.6 管材加工中的失稳研究现状 |
| 1.7 研究内容及目标 |
| 第二章 本课题研究方案 |
| 2.1 研究方案 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 试验设备 |
| 2.4 力学性能试验 |
| 2.5 有限元模拟仿真 |
| 2.5.1 扩径参数设计 |
| 2.5.2 几何模型的建立及装配 |
| 2.5.3 网格划分 |
| 2.5.4 边界条件的设定 |
| 2.5.5 材料特性的设立与假设 |
| 2.5.6 其他参数设定 |
| 2.6 扩径拉拔试验 |
| 2.6.1 模具设计 |
| 2.6.2 试验过程 |
| 第三章 基于主应力法的扩径拉拔力能预测模型理论研究 |
| 3.1 基本假设 |
| 3.2 压入扩口挤压力计算公式推导 |
| 3.3 拉伸式扩径拉拔力计算公式推导 |
| 3.4 BFe10-1-1 材料应力-应变曲线 |
| 3.5 主要扩径参数对扩径力的影响 |
| 3.5.1 模角的影响 |
| 3.5.2 摩擦系数的影响 |
| 3.5.3 壁厚的影响 |
| 3.5.4 管内径的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 管材扩径变形物理场研究 |
| 4.1 扩径过程应力场的分布规律 |
| 4.2 扩径过程应变场的分布规律 |
| 4.3 扩径参数对挤压力/拉拔力的影响 |
| 4.4 扩径参数对成品管尺寸的影响 |
| 4.5 扩径试验验证 |
| 4.5.1 对有限元模拟及理论模型计算扩径所需力的试验验证 |
| 4.5.2 扩径过程力随行程的演变特性 |
| 4.5.3 扩径后管尺寸变化的试验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 管材扩径中失稳的研究 |
| 5.1 管材压入扩口失稳案例 |
| 5.2 压缩过程中失稳的出现对挤压力的影响 |
| 5.3 扩径参数对扩口后管材形态的影响 |
| 5.4 扩口过程中失稳的出现对应变分布的影响 |
| 5.5 扩口过程中失稳的出现对应力分布的影响 |
| 5.6 管材的几何缺陷对压入扩口的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）精密铜管多道次拉拔工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 TP2磷脱氧铜与TU1无氧铜成分及用途 |
| 1.3 拉拔工艺及铜管腐蚀国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外发展现状 |
| 1.3.3 国内外研究现状总结 |
| 1.4 铜管材加工常用方法 |
| 1.5 铜盘管拉拔工艺介绍 |
| 1.6 实验方案 |
| 1.6.1 铜盘管拉拔工艺实验 |
| 1.6.2 腐蚀实验 |
| 1.6.3 工艺参数设计系统 |
| 1.7 课题主要研究内容 |
| 1.8 课题研究意义 |
| 第2章 游动芯头圆盘拉拔工艺 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 游动芯头拉拔工艺原理 |
| 2.2.1 游动芯头圆盘拉拔工艺过程 |
| 2.2.2 游动芯头在平衡状态下的受力状态 |
| 2.2.3 稳定拉管的基本条件 |
| 2.2.4 游动芯头轴向移动位置分析 |
| 2.2.5 拉拔力的选择 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 道次的计算方法及计算系统 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 双递减法 |
| 3.2.1 双递减法计算过程 |
| 3.2.2 双递减法计算实例 |
| 3.3 ZBL法 |
| 3.3.1 ZBL法计算过程 |
| 3.3.2 ZBL法计算实例 |
| 3.4 均等法 |
| 3.4.1 均等法计算过程 |
| 3.4.2 均等法计算实例 |
| 3.5 K系数法 |
| 3.5.1 K系数法计算过程 |
| 3.5.2 K系数法计算实例 |
| 3.6 金属硬化程度法 |
| 3.6.1 金属硬化程度法计算过程 |
| 3.6.2 金属硬化程度法计算实例 |
| 3.7 五种算法汇总 |
| 3.8 计算系统开发 |
| 3.8.1 利用VB编程实现计算系统开发 |
| 3.8.2 功能分析 |
| 3.8.3 《基于双递减法的铜管盘拉工艺管理系统》的设计与实现 |
| 3.8.4 其它四种算法计算系统的实现 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 TP2紫铜管多道次盘拉过程组织和力学性能变化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料和方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验处理及所用设备 |
| 4.3 实验金相组织分析 |
| 4.3.1 各道次横纵截面不同部位的显微组织 |
| 4.3.2 同一道次不同部位金相组织对比分析 |
| 4.3.3 不同道次金相组织对比分析 |
| 4.4 获得各道次力学性能曲线 |
| 4.4.1 各道次力学性能曲线 |
| 4.4.2 各道次力学性能曲线分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 TP2磷脱氧铜管与TU1无氧铜管耐腐蚀性能对比 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.2.1 TP2磷脱氧铜管与TU1无氧铜管的5%氯化钠盐雾腐蚀实验 |
| 5.2.2 TP2磷脱氧铜与TU1无氧铜的5%氯化钠溶液腐蚀实验 |
| 5.2.3 5%NaCl溶液中的电化学腐蚀 |
| 5.2.4 TP2及TU1内螺纹管的1%甲酸蒸汽中的腐蚀实验 |
| 5.2.5 0.5mol·L-1乙酸溶液下的腐蚀实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）ACR铜管加工工艺与质量缺陷的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜管加工业发展现状 |
| 1.3 铜管加工业未来发展趋势 |
| 1.4 铜管成形工艺质量研究现状 |
| 1.4.1 国内研究现状 |
| 1.4.2 国外研究现状 |
| 1.5 铜管加工工艺方法 |
| 1.5.1 铸轧法 |
| 1.5.2 挤压法 |
| 1.5.3 焊接法 |
| 1.6 课题的主要研究内容及意义 |
| 1.6.1 课题的主要研究内容 |
| 1.6.2 课题的研究意义 |
| 第2章 实验方法和设备 |
| 2.1 实验技术路线 |
| 2.2 材料成分分析 |
| 2.2.1 试样准备 |
| 2.2.2 光谱分析 |
| 2.2.3 氧含量测定 |
| 2.3 组织分析 |
| 2.3.1 试样准备 |
| 2.3.2 金相实验 |
| 2.3.3 晶粒度测定 |
| 2.3.4 扫描电镜及能谱分析 |
| 2.4 力学性能分析 |
| 2.4.1 试样准备 |
| 2.4.2 拉伸实验 |
| 2.4.3 显微硬度测定 |
| 2.5 成形质量分析 |
| 2.5.1 试样准备 |
| 2.5.2 表面粗糙度测试 |
| 2.5.3 三维表面轮廓测试 |
| 2.6 有限元数值模拟分析 |
| 2.6.1 有限元模型建立 |
| 2.6.2 模型参数设置 |
| 2.6.3 有限元法在拉拔工艺中应用 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 成形工艺对ACR铜管组织和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 成形工艺对ACR铜管化学成分的影响 |
| 3.3 成形工艺对ACR铜管组织演变的影响 |
| 3.3.1 半连铸与水平连铸铸锭宏观组织分析 |
| 3.3.2 热挤压管材与三辊旋轧管材微观组织分析 |
| 3.3.3 二辊冷轧管材与联拉管材微观组织分析 |
| 3.3.4 盘拉管材微观组织分析 |
| 3.3.5 成品管材微观组织分析 |
| 3.4 成形工艺对ACR铜管力学性能的影响 |
| 3.4.1 挤压管材力学性能实验结果 |
| 3.4.2 铸轧管材力学性能实验结果 |
| 3.4.3 铸轧管材与挤压管材力学性能对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 成形工艺对ACR铜管产品质量的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 成形工艺对ACR铜管表面质量的影响 |
| 4.2.1 表面光亮度 |
| 4.2.2 表面粗糙度 |
| 4.2.3 表面残余应力 |
| 4.3 成形工艺对ACR铜管尺寸精度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 水平连铸ACR铜管表面裂纹缺陷分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验过程 |
| 5.2.1 水平连铸主要设备 |
| 5.2.2 水平连铸工艺流程 |
| 5.3 缺陷检测结果与分析 |
| 5.3.1 化学成分分析 |
| 5.3.2 宏观形貌分析 |
| 5.3.3 金相组织分析 |
| 5.3.4 扫描电镜及能谱分析 |
| 5.3.5 结晶器检验 |
| 5.4 影响裂纹形成因素 |
| 5.4.1 化学元素因素 |
| 5.4.2 铸造工艺因素 |
| 5.4.3 铸造模具因素 |
| 5.5 裂纹产生原因和控制措施 |
| 5.5.1 裂纹产生原因 |
| 5.5.2 裂纹控制措施 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 游动芯头拉拔ACR铜管表面跳车纹缺陷分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 ACR铜管表面跳车纹特征介绍 |
| 6.2.1 ACR铜管加工工艺介绍 |
| 6.2.2 ACR铜管表面跳车纹特征 |
| 6.3 拉伸塑性变形区理论分析 |
| 6.3.1 游动芯头受力分析 |
| 6.3.2 游动芯头轴向位置分析 |
| 6.4 缺陷检测结果与分析 |
| 6.4.1 化学成分分析 |
| 6.4.2 金相实验分析 |
| 6.4.3 扫描电镜分析 |
| 6.4.4 三维表面轮廓形貌验证 |
| 6.5 有限元数值模拟结果与分析 |
| 6.6 影响ACR铜管表面跳车纹形成因素 |
| 6.6.1 坯料 |
| 6.6.2 工艺参数 |
| 6.6.3 模具 |
| 6.7 控制措施 |
| 6.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）三辊行星轧机轧辊的热力耦合分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 铜管三辊行星轧机分析 |
| 1.2.1 三辊行星轧机工作原理及特点 |
| 1.2.2 三辊行星轧机应用与发展 |
| 1.3 三辊行星轧机相关工艺技术研究 |
| 1.3.1 铜管三辊行星轧制动力学理论分析 |
| 1.3.2 三辊行星轧机轧辊辊形设计研究 |
| 1.3.3 铜管三辊行星轧制过程仿真模拟 |
| 1.4 课题选题的意义与主要研究内容 |
| 1.4.1 课题选题的意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 铜管三辊行轧过程仿真建模 |
| 2.1 铜管三辊行轧仿真模型简化 |
| 2.2 铜管三辊行轧几何模型建立 |
| 2.2.1 铜管坯网格划分模型 |
| 2.2.2 轧辊模型 |
| 2.3 铜管坯材料模型建立 |
| 2.4 铜管三辊行轧工艺参数确定 |
| 2.4.1 轧辊转速计算确定 |
| 2.4.2 轧制主要工艺参数确定 |
| 2.5 铜管三辊行轧仿真边界条件分析确定 |
| 2.5.1 接触边界条件 |
| 2.5.2 其他边界条件 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 铜管三辊行轧过程仿真结果分析 |
| 3.1 铜管坯轧制过程中变形分析 |
| 3.1.1 铜管坯整体变形过程 |
| 3.1.2 铜管坯横截面三角形变形效应分析 |
| 3.2 铜管轧制过程中力能参数计算分析 |
| 3.2.1 铜管坯受力分析 |
| 3.2.2 轧辊承受轧制力分析 |
| 3.3 铜管轧制过程中温度分析 |
| 3.4 轧辊与铜管坯接触分析 |
| 3.5 模拟结果验证 |
| 3.5.1 轧机喂料小车推力验证 |
| 3.5.2 轧辊与铜管坯接触区理论计算验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 铜管轧制过程中轧辊热力耦合分析研究 |
| 4.1 轧辊瞬态热分析 |
| 4.1.1 铜管轧制过程热源及热边界条件分析 |
| 4.1.2 轧辊热分析模型建立 |
| 4.1.3 轧辊热分析结果 |
| 4.2 轧辊热力耦合分析 |
| 4.2.1 轧辊热力耦合分析模型建立 |
| 4.2.2 铜管轧制过程中轧辊热力耦合分析结果研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）盘拉工艺对TP2铜管性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜及铜合金化学成分及用途 |
| 1.3 铜管生产工艺介绍 |
| 1.3.1 铜管几种生产方法简介 |
| 1.3.2 连铸连轧生产工艺的发展及生产特点 |
| 1.4 铜管拉拔工艺的发展及国内外研究现状 |
| 1.4.1 拉拔定义及分类 |
| 1.4.2 铜管拉拔工艺的介绍与发展 |
| 1.4.3 盘拉机工作原理简介 |
| 1.4.4 铜管拉拔工艺国内外研究现状 |
| 1.5 有限元法在管材拉拔工艺中的应用 |
| 1.5.1 有限元法基本思想 |
| 1.5.2 有限元法的发展概况与研究现状 |
| 1.5.3 弹塑性有限元法基本理论 |
| 1.5.4 弹塑性有限元法在管材拉拔工艺中的应用 |
| 1.6 研究管材拉拔工艺用到的实验方法 |
| 1.6.1 管材取样制样过程 |
| 1.7 课题的研究内容和研究意义 |
| 1.7.1 课题研究内容 |
| 1.7.2 课题研究意义 |
| 第2章 盘拉模具的工作原理及设计方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 盘拉模具的工作原理 |
| 2.2.1 盘拉模具的工作过程 |
| 2.2.2 游动芯头拉伸过程中的平衡方程 |
| 2.2.3 芯头变形区特征 |
| 2.2.4 各变形区应力应变状态 |
| 2.3 盘拉模具的设计 |
| 2.3.1 探索盘拉模具设计方法的必要性 |
| 2.3.2 拉伸外模的结构与尺寸 |
| 2.3.3 游动芯头的结构与尺寸 |
| 2.4 盘拉模具外模及芯头材料的选择 |
| 2.5 盘拉模具的维护 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 薄壁铜管游动芯头拉伸模具的改进 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 拉伸模具的改进及有限元模型的建立 |
| 3.2.1 游动芯头的改进方法 |
| 3.2.2 有限元模型的建立 |
| 3.3 芯头改进前后模拟结果的对比 |
| 3.3.1 芯头受拉拔力的计算公式 |
| 3.3.2 芯头改进前后铜管所受拉拔力的比较 |
| 3.3.3 芯头改进前后铜管轴向应力的比较 |
| 3.3.4 芯头改进前后铜管温度场分析 |
| 3.4 游动芯头拉拔铜管实验验证 |
| 3.4.1 金相显微镜介绍 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 TP2铜管盘拉多道次工艺优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 游动芯头盘拉工艺流程的确定 |
| 4.2.1 确定盘拉工艺流程的必要性 |
| 4.2.2“递减法”计算盘拉工艺流程具体流程 |
| 4.2.3 理论设计工艺与实际生产工艺汇总 |
| 4.3 计算机模拟结果 |
| 4.3.1 管材等效应力图 |
| 4.3.2 模具温度云图 |
| 4.4 实验设备介绍 |
| 4.4.1 万能强度拉伸试验机 |
| 4.4.2 显微硬度计 |
| 4.5 试样的制备 |
| 4.5.1 拉伸试样的制备 |
| 4.5.2 金相试样和硬度试样的制备 |
| 4.6 实验结果分析 |
| 4.6.1 拉伸试验结果分析 |
| 4.6.2 管材延伸率、硬度结果分析 |
| 4.6.3 两种工艺硬态金相组织分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 铜管内壁拉伤缺陷分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工厂现场实验 |
| 5.3 实验分析 |
| 5.3.1 直观分析线状拉伤表面形貌 |
| 5.3.2 体式显微镜介绍 |
| 5.3.3 体式显微镜观测结果 |
| 5.3.4 金相显微镜测试结果 |
| 5.3.5 扫描电子显微镜介绍 |
| 5.3.6 扫描电子显微镜结果 |
| 5.3.7 线状拉伤形貌分析 |
| 5.4 三维有限元模拟 |
| 5.4.1 模拟方案确定 |
| 5.4.2 三维模型的建立 |
| 5.4.3 空拉和大间隙模拟结果 |
| 5.4.4 合理间隙模拟结果 |
| 5.5 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）TP2铜管在线感应退火及成品退火研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 铜管生产技术现状 |
| 1.2.1 挤压法 |
| 1.2.2 连铸连轧法 |
| 1.2.3 上引法 |
| 1.2.4 焊接法 |
| 1.3 国内外铜管发展现状 |
| 1.4 铜管热处理 |
| 1.4.1 周期式退火 |
| 1.4.2 通过式在线感应退火 |
| 1.4.3 连续式退火 |
| 1.5 退火工艺以及感应加热国内外现状 |
| 1.5.1 退火工艺研究现状 |
| 1.5.2 感应加热研究现状 |
| 1.6 课题来源、意义及主要内容 |
| 1.6.1 课题来源及意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第二章 研究方案 |
| 2.1 总体研究方案 |
| 2.2 模拟研究方案 |
| 2.2.1 感应加热理论 |
| 2.2.2 模拟研究方案 |
| 2.3 试验材料及方法 |
| 2.3.1 试验材料及试样的制备 |
| 2.3.2 试验设备 |
| 2.3.3 试验方法 |
| 第三章 铜管在线感应退火温度场有限元模拟 |
| 3.1 感应加热模型的建立 |
| 3.1.1 几何模型的建立及网格划分 |
| 3.1.2 初始条件及边界条件 |
| 3.1.3 材料属性定义 |
| 3.2 模拟结果及分析 |
| 3.2.1 线速度对温度场的影响 |
| 3.2.2 电流密度对温度场的影响 |
| 3.2.3 加热频率对温度场的影响 |
| 3.2.4 感应线圈尺寸对温度场的影响 |
| 3.2.5 几何尺寸对温度场的影响 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 在线感应退火对铜管组织性能的影响 |
| 4.1 铜管微观组织和力学性能 |
| 4.2 晶粒尺寸对屈服强度的影响 |
| 4.3 几何尺寸对铜管组织性能的影响 |
| 4.4 环境温度对铜管力学性能的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 铜管在线感应退火工艺参数数学模型的建立 |
| 5.1 几何尺寸对线速度-电压曲线的影响 |
| 5.2 在线感应退火线速度-电压曲线数学模型的建立 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 铜管成品退火的研究 |
| 6.1 成品退火过程的传热过程 |
| 6.2 成品退火对铜盘管微观组织的影响 |
| 6.3 成品退火对铜盘管力学性能的影响 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）三辊行星轧制工艺参数优化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.1.1 材料加工工艺计算机优化技术研究概况 |
| 1.1.2 我国铜管加工业发展现状及三辊行星轧制工艺优化的必要性 |
| 1.2 铜管生产工艺流程 |
| 1.3 三辊行星轧制国内外研究进展 |
| 1.3.1 三辊行星轧机的优点及发展状况 |
| 1.3.2 三辊行星轧制国内研究情况 |
| 1.3.3 三辊行星轧制国外研究情况 |
| 1.4 课题来源、意义和主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的来源和意义 |
| 1.4.2 本文的主要研究内容 |
| 第2章 三辊行星轧制工艺及优化技术 |
| 2.1 三辊行星轧机的结构与基本原理 |
| 2.1.1 三辊行星轧机的结构和传动原理 |
| 2.1.2 三辊行星轧机的轧制原理 |
| 2.2 三辊行星轧制工艺优化目标及其影响参数 |
| 2.3 优化技术 |
| 2.3.1 正交试验设计 |
| 2.3.2 神经网络 |
| 2.3.3 遗传算法 |
| 2.3.4 最速下降法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 三辊行星轧制有限元模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 MSC.Marc 软件简介 |
| 3.3 三辊行星轧制模拟分析基本方程 |
| 3.3.1 应力应变增量方程 |
| 3.3.2 屈服准则与流动准则 |
| 3.3.3 硬化法则 |
| 3.3.4 弹塑性本构关系 |
| 3.4 三辊行星轧制有限元模拟 |
| 3.4.1 坯料外形设计方法 |
| 3.4.2 坯料单元划分方法 |
| 3.4.3 轧辊模型的建立 |
| 3.4.4 旋轧有限元模型建立及模拟结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 三辊行星轧制工艺优化技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 正交试验设计模拟方案 |
| 4.3 BP 神经网络建模 |
| 4.3.1 样本数据规范化处理 |
| 4.3.2 网络拓扑结构的建立 |
| 4.3.3 网络模型的训练与预测分析 |
| 4.4 遗传算法参数优化 |
| 4.4.1 遗传算法和梯度法计算流程 |
| 4.4.2 优化过程和结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 优化平台的开发及优化结果验证 |
| 5.1 优化平台的开发 |
| 5.1.1 平台开发工具简介 |
| 5.1.2 创建公用模块 |
| 5.1.3 试验设计模块 |
| 5.1.4 神经网络及遗传算法模块 |
| 5.2 数据库设计 |
| 5.2.1 数据库需求分析 |
| 5.2.2 数据库逻辑结构设计和创建 |
| 5.3 优化结果验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（10）云南铜业集团铜加工产业发展战略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景和意义 |
| 1.2 论文研究的内容 |
| 1.3 论文研究的方法和创新点 |
| 1.3.1 论文研究的方法 |
| 1.3.2 论文的创新点 |
| 第二章 理论基础 |
| 2.1 战略管理理论综述 |
| 2.2 战略管理分析工具 |
| 2.3 铜加工产业研究 |
| 第三章 云铜集团铜加工产业发展战略环境分析 |
| 3.1 中国铜加工产业的现状和发展趋势 |
| 3.1.1 中国铜加工产业的现状 |
| 3.1.2 对我国铜加工产业产生重要影响的因素 |
| 3.1.3 中国铜加工产业发展趋势 |
| 3.2 云南铜业(集团)有限公司的铜加工产业现状 |
| 3.2.1 云南铜业(集团)有限公司简介 |
| 3.2.2 云铜集团铜加工产业的企业现状 |
| 3.2.3 云铜集团铜加工产业发展的迫切需求 |
| 3.3 宏观条件分析 |
| 3.4 行业竞争环境分析 |
| 3.5 SWOT分析 |
| 3.5.1 优势 |
| 3.5.2 劣势 |
| 3.5.3 机会 |
| 3.5.4 风险 |
| 第四章 铜加工产业发展战略分析 |
| 4.1 铜加工材的品种发展战略 |
| 4.1.1 发展思路和原则 |
| 4.1.2 品种发展战略 |
| 4.1.3 技术创新战略 |
| 4.1.4 市场拓展战略 |
| 4.1.5 结语 |
| 4.2 铜加工产业的高技术发展战略 |
| 4.2.1 铜企业进入高技术产业战略浅析 |
| 4.2.2 产业下游一体化高技术发展战略 |
| 4.2.3 高技术产业多角化发展战略 |
| 4.2.4 铜企业发展高技术的模式 |
| 4.3 国际铜加工行业的资产重组和战略调整 |
| 3.3.1 上游采选冶企业进军下游铜加工业 |
| 3.3.2 国际铜加工行业的重组 |
| 第五章 云铜集团铜加工产业发展战略选择 |
| 5.1 战略选择的指导思想、基本原则和思路 |
| 5.1.1 指导思想 |
| 5.1.2 基本原则 |
| 5.1.3 发展思路 |
| 5.2 云铜集团铜加工产业发展战略重点 |
| 5.2.1 产品品种发展战略 |
| 5.2.2 技术创新和高技术发展战略 |
| 5.2.3 大力实施"人才强企"战略 |
| 5.2.4 可持续发展战略 |
| 5.2.5 市场拓展战略 |
| 5.2.6 跨区域投资战略 |
| 5.2.7 资本战略和战略联盟 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、铜管材拉伸工艺的计算机管理（论文参考文献）
- [1]镁合金薄壁管材挤压-剪切扩径成形工艺及组织性能研究[D]. 梁鹏程. 重庆理工大学, 2021(02)
- [2]TP2铜管材拉拔智能化工艺设计[D]. 王顺. 沈阳理工大学, 2021(01)
- [3]BFe10-1-1白铜管扩径的力能预测模型及形变规律研究[D]. 李升燕. 江西理工大学, 2019(12)
- [4]精密铜管多道次拉拔工艺研究[D]. 马春晓. 沈阳理工大学, 2019(03)
- [5]ACR铜管加工工艺与质量缺陷的研究[D]. 刘阳. 沈阳理工大学, 2017(03)
- [6]三辊行星轧机轧辊的热力耦合分析研究[D]. 董营. 山东大学, 2016(02)
- [7]盘拉工艺对TP2铜管性能的影响[D]. 陈立鹏. 沈阳理工大学, 2016(05)
- [8]TP2铜管在线感应退火及成品退火研究[D]. 彭丽红. 江西理工大学, 2011(11)
- [9]三辊行星轧制工艺参数优化技术研究[D]. 田春霞. 沈阳理工大学, 2008(04)
- [10]云南铜业集团铜加工产业发展战略研究[D]. 赵大军. 昆明理工大学, 2007(09)