一、超音速火焰喷涂Cr_3C_2-NiCr涂层磨粒磨损性能的研究（论文文献综述）
杨鑫然,贾均红,何乃如,孙航,蔡粮臣,闵振龙[1]（2021）在《超音速火焰喷涂NiCr-Cr3C2涂层的腐蚀磨损行为研究》文中研究表明利用球-盘式往复摩擦试验机和电化学工作站对NiCr-Cr3C2涂层和基体进行测试,分析在不同腐蚀性介质中超音速火焰喷涂制备的NiCr-Cr3C2涂层的耐腐蚀磨损性能,探究腐蚀磨损机理以及失效形式。结果表明:滑动摩擦破坏试样表面钝化膜,氯离子侵入使得试样的自腐蚀电位负移,腐蚀电流密度增大,摩擦加剧腐蚀,相比较于316L基体,NiCr-Cr3C2涂层在去离子水、人工海水和3.5%NaCl溶液中均表现出了良好的耐腐蚀磨损性能。
吴玉萍,杲志峰,龙伟漾,纪秀林[2]（2021）在《冲蚀角对超音速火焰喷涂Cr3C2-NiCr涂层冲蚀磨损行为的影响》文中进行了进一步梳理采用超音速火焰喷涂（high-velocity oxygen-fuel, HVOF）技术,在1Cr18Ni9Ti不锈钢表面制备Cr3C2-NiCr金属陶瓷复合涂层.研究了涂层的显微组织、相组成以及涂层和不锈钢的冲蚀行为和机理,探讨了冲蚀角与耐冲蚀性能的关系规律.结果表明,涂层组织结构致密均匀,主要由Cr3C2以及少量的Cr7C3, Cr23C6和（Ni, Cr）固溶体相组成. Cr3C2-NiCr涂层的耐冲蚀性能随着冲蚀角的增大而减小,在低冲蚀角下涂层的破坏形式主要为微切削,重量损失较低,表现出优异的耐冲蚀性能.随着冲蚀角的增大,冲蚀沙粒对涂层产生垂直冲击作用,粘结相与硬质相之间产生裂纹导致粘结相脱落,硬质相失去粘结相的支撑作用而裸露出来,在冲蚀沙粒的持续攻击下剥落,形成许多小冲蚀坑.随着剥落硬质相数量的增加,小冲蚀坑逐步发展为大冲蚀坑,重量损失较大,耐冲蚀性能较差.
赵坚,刘伟,陈小明,毛鹏展,伏利,张磊[3]（2020）在《高温对爆炸喷涂Cr3C2-25NiCr涂层的氧化行为及性能的影响》文中研究表明采用爆炸喷涂技术在38CrMoAl钢表面制备了Cr3C2-25NiCr涂层,并在700、800及900℃下分别对其进行了热震试验,利用扫描电镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）、摩擦磨损试验机、电化学工作站等手段研究了涂层的高温氧化行为及耐腐蚀性能。结果表明:经过热震试验后,涂层中Cr3C2相逐渐被氧化脱碳成Cr7C3相,NiCr固溶相消失,转化为Cr3Ni2相以及NiCr2O4相,并出现了Cr5O12相,并且涂层因为高温氧化而出现了凹坑、微裂纹等。涂层中因氧化而产生的硬脆颗粒以及微裂纹会导致涂层的耐磨性能明显下降,破碎剥落的颗粒会成为新的磨料加剧磨损,并且涂层中能起到钝化耐腐蚀作用的Cr-O相消失,脆性破裂剥落的孔洞及微裂纹不断增加,会导致涂层的耐腐蚀性能随着热震温度的升高而逐渐降低。在700℃时,Cr3C2-25NiCr涂层具有良好的抗热震性能,随着热震温度进一步提高涂层的氧化行为加剧,抗热震及耐磨性能等明显降低。
黄宇生,柏洪武,邱晓来,高昆,刘长生,王汉洲[4]（2020）在《超音速火焰喷涂Cr3C2-NiCr涂层性能及其在金属硬密封球阀上的应用》文中认为为了提高零件的抗磨和防腐蚀性能,采用超音速火焰喷涂工艺在30CrMo钢基体上制备了Cr3C2-Ni Cr涂层;测试了该涂层的基本物理以及抗磨损和腐蚀性能等性能,并采用扫描电镜观察了涂层的显微组织和磨损腐蚀后的形貌。结果表明:Cr3C2-Ni Cr粉末在喷涂过程中生产了少量的Cr7C3脱碳相,所制备Cr3C2-Ni Cr涂层组织结构致密、硬度高、与基体的结合强度高。与30CrMo钢相比,Cr3C2-Ni Cr涂层表现出较优异的抗腐蚀磨粒磨损性能。将该涂层在阀门上进行应用,取得了很好的使用效果。
刘福朋[5]（2020）在《碳化钨、碳化铬类硬质合金涂层及耐磨耐蚀性能研究》文中研究表明在表面工程和机械工程中硬质合金涂层具有耐腐蚀性和耐磨损性的特点,因此硬质合金涂层的应用得到广泛关注。本论文是以吴忠仪表有限公司的球阀作为研究对象,球阀芯体是球阀的重要组件之一,实际应用中球阀芯体受到腐蚀和磨损的双重作用。采用超音速火焰喷涂技术（HVOF）在304不锈钢基体之上制备WC-Co类、NiCr-Cr3C2硬质合金涂层并与之使用HVT-1000图像处理显微硬度计、XDR（X射线衍射仪）、扫描电镜（SEM）相关检测仪器对WC-Co类、NiCr-Cr3C2硬质合金涂层的表面硬度、内部微观组织进行测试;使用电化学仪器检测并分析WC-Co类、NiCr-Cr3C2硬质合金涂层在不同温度、不同浓度的H2SO4溶液、不同腐蚀介质（3.5%NaCl溶液、0.1mol/L NaOH溶液、0.1mol/LH2SO4溶液、0.1mol/LHNO3溶液）的耐腐蚀性;最后使用摩擦磨损实验仪对WC-Co类、NiCr-Cr3C2硬质合金涂层耐磨损性进行检测。通过实验检测和分析结果表明:WC-Co类硬质合金涂层硬度值在1100～1400HV0.2之间,NiCr-Cr3C2硬质合金涂层硬度值为960HV0.2,WC-Co类硬质合金涂层硬度值要明显大于NiCr-Cr3C2硬质合金涂层。XRD实验检测显示WC-Co类、NiCr-Cr3C2硬质合金涂层有W2C、Cr7C3和Cr23C6等物相生成,两类硬质合金涂层相继发生脱碳反应。SEM实验检测结果表明WC-Co类、NiCr-Cr3C2硬质合金涂层形成有不同元素构成的硬质相和粘结相且硬质相和粘结相之间相互错落分布。在 0.5mol/LH2SO4 溶液中调节温度分别为 25℃、45℃、60℃,WC-Co 类中 WC-10Co4Cr 腐蚀电位为正电位且腐蚀速率最小,腐蚀速率分别为0.049（g/m2h）、0.158（g/m2h）、0.277（g/m2h）;NiCr-Cr3C2硬质合金涂层腐蚀电位为负电位且腐蚀速率最大,腐蚀速率分别为0.277（g/m2h）、1.400（g/m2h）、6.126（g/m2h）。WC-Co类、NiCr-Cr3C2硬质合金涂层的腐蚀速率随着温度的升高也相应增加。采用浓度为1%、3%、5%、10%的H2SO4溶液,WC-Co类、NiC-Cr3C2硬质合金涂层的腐蚀电位出现正电位、负电位,WC-Co类硬质合金涂层的腐蚀速率随H2SO4溶液浓度的增加而增加,NiCr-Cr3C2硬质合金涂层腐蚀速率随H2SO4溶液浓度增加表现为先减小后增加的变化趋势。腐蚀介质分别为 3.5%NaCl、0.1mol/L NaOH 溶液、0.1mol/L H2SO4 溶液、0.1mol/L HNO3溶液,WC-Co类、NiCr-Cr3C2硬质合金涂层的腐蚀电位为负电位,不同的腐蚀介质中两类硬质合金涂层腐蚀速率有所不同,3.5%NaCl溶液中WC-10Co4Cr的腐蚀速率最小为0.014（g/m2h）;0.1mol/LNaOH溶液中 WC-12Co 的腐蚀速率最小为0.028（g/m2h）;0.1mol/LH2SO4溶液和 0.1mol/L HNO3 溶液中 WC-10Co4Cr 的腐蚀速率最小分别为 0.035（g/m2h）、0.052（g/m2h）。摩擦磨损的实验条件为压力载荷为50N、运动频率为5Hz,摩擦时间为30min。在相同实验条件下下,WC-Co类、NiCr-Cr3C2硬质合金涂层摩擦系数分别为0.543、0.539、0.484、0.477;磨损失重分别为0.0052g、0.00203g、0.00173g、0.0009g,因此WC-Co类硬质合金涂层耐磨损性要大于NiCr-Cr3C2硬质合金涂层。从磨损机理分析可知,WC-Co类硬质合金涂层以磨粒磨损为主,NiCr-Cr3C2硬质合金涂层具有黏着磨损和磨粒磨损两个方面。
师玮,杨伟华,吴玉萍[6]（2020）在《超音速火焰喷涂Cr3C2-NiCr涂层的显微组织与磨损性能》文中指出采用超音速火焰喷涂技术在H13钢基体上制备Cr3C2-NiCr涂层,研究了涂层的显微组织、物相组成及摩擦磨损性能,并探讨了磨损机理。结果表明:Cr3C2-NiCr涂层与H13钢基体结合紧密,厚度约为340μm;涂层由Cr3C2硬质相、NiCr黏结相及少量Cr7C3相组成,组织致密,孔隙率为0.63%;Cr3C2-NiCr涂层与H13钢的稳定摩擦因数分别为0.90,0.75,涂层磨痕深度及磨损率仅为H13钢的1/2,涂层耐磨性能较好;Cr3C2-NiCr涂层的磨损机理主要为磨粒磨损和疲劳磨损。
李丹阳[7]（2020）在《镍基高温合金表面激光辅助超音速微粒沉积修复强化工艺研究》文中研究表明镍基高温合金具有优异的高温力学性能以及耐高温氧化、耐热腐蚀、耐烧蚀等高温性能优势,主要用于舰船燃气轮机及航空发动机的涡沦叶片及导向叶片等热端部件。然而,由于严苛的服役工况环境及高强度的使用,导致镍基高温部件产生烧蚀、掉块等体积损伤和磨蚀、剥离、脱落等表面损伤。此外,在装备试用中镍基高温合金构件还容易出现表面开裂、划伤等缺陷。喷涂修复强化涂层是目前解决这一难题的主要手段。本文开发设计了一种激光辐照与喷涂同步耦合的表面涂层的新工艺,在Inconel 718表面制备相同成分的Inconel 718镍基高温合金涂层,在Inconel 625表面制备Cr3C2-NiCr金属陶瓷复合涂层。研究了涂层显微组织、结构特性、抗摩擦磨损性能、高温维氏硬度和抗高温氧化性能,并与镍基高温合金基体进行相对比,得到如下结论:（1）不同工艺参数制备的涂层试样进行表面和截面特征分析,结合SEM背散射电子像对涂层截面孔隙率进行测定,涂层孔隙率随激光功率的升高呈明显的下降趋势,保持激光功率不变降低喷枪移动线速度孔隙率也呈下降趋势。结合三维形貌与SEM分析可知:在喷涂颗粒沉积过程中,喷涂颗粒在超音速喷枪加速到极高速度撞击镍基高温合金基体,颗粒与基体产生极大的塑性变形进而沉积形成涂层。同时,激光对喷涂颗粒与基体产生同步加热的作用,进一步增强二者的塑性变形能力。增强颗粒的塑性变形能力在延生长方向颗粒呈扁条状,颗粒沉积过程中有金属射流现象发生,涂层与基体结合处起伏较大,提高涂层与基体的结合能力。后续沉积颗粒对先沉积颗粒起到夯实作用,提高涂层的致密性。由于后续沉积颗粒未有颗粒对其起到夯实作用,涂层表面有微凸起的“小山峰”存在。激光辅助超音速微粒沉积涂层结合方式主要以机械结合为主,还存在小部分冶金结合。Inconel 718和Cr3C2-NiCr金属陶瓷复合涂层结构较粉末颗粒组织未发生明显变化,通过涂层表面XRD分析未发现氧化物的峰,激光辅助超音速微粒沉积中两种涂层均未被氧化,实现粉末颗粒的原态移植。（2）对两种涂层进行高温氧化试验研究发现:Inconel 718涂层氧化初期,镍基高温合金涂层表面快速氧化形成富Ni、Fe、Cr的NiO、Fe2O3、Cr2O3以及含Ni的尖晶石Cr2O3·NiO。随着氧化时间的延长,NiO与Fe2O3会生成复合相Ni Fe2O4,覆盖在NiO表面的Cr2O3生长不断扩张,NiO与Cr2O3发生固相反应生成NiCr2O4。Cr3C2-NiCr金属陶瓷复合涂层氧化产物以Cr2O3为主。（3）Inconel 718涂层高温维氏硬度随激光功率的升高,涂层表面高温维氏硬度越高,降低喷枪移动线速度提高沉积层表面温度增加颗粒和基体塑性变形能力,增强加工硬化程度提高涂层高温维氏硬度。涂层250℃高温摩擦磨损机制为磨粒磨损,300℃是磨粒磨损、粘着磨损、氧化磨损共存,而350℃磨损机制是氧化磨损伴随粘着磨损,Inconel 718镍基高温合金基体在250、300℃磨损机制是粘着磨损和氧化磨损,350℃以氧化磨损和粘着磨损为主。Cr3C2-NiCr金属陶瓷复合涂层沉积过程中随着激光功率的升高,复合涂层中主要硬质相Cr3C2分解为Cr7C3,降低了复合涂层维氏硬度进而导致高温摩擦因数降低。涂层高温摩擦磨损体积远远小于Inconel 625基体,具有优良的抗摩擦磨损性能。涂层在250、300℃磨损机制主要以磨粒磨损与粘着磨损为主,350℃磨损机制过渡到氧化磨损;基体在250℃以磨粒磨损为主,300、350℃以粘着磨损与氧化磨损并存。
汤鹏君[8]（2020）在《CrN/Cr3C2-NiCr复合涂层制备及其性能研究》文中研究表明超音速火焰（HVOF）喷涂技术制备的Cr3C2-NiCr涂层具有良好的耐磨损和耐腐蚀性能,但在高温及盐类腐蚀介质环境下,硬度低、孔隙率高等问题导致其耐磨损和耐热腐蚀性能退化。近年来,物理气相沉积（PVD）技术制备的CrN薄膜也同样用于磨蚀件表面改性,相比Cr3C2-NiCr涂层其硬度更高、结构更加致密,具有优异的耐磨损、耐腐蚀性能。然而,在高温、高载、磨蚀等极端工况下,基体软化、薄膜承载不足、薄膜与基体硬度、模量差异及热膨胀系数不匹配等问题导致薄膜开裂甚至分层剥离,这很大程度上限制了CrN薄膜在高温高载等苛刻工况下的实际应用。为了获得更加优异的高温摩擦学性能和耐热腐蚀性能,本文基于Cr3C2-NiCr涂层和CrN薄膜性能优势协同的思想,设计制备了以HVOF喷涂技术制备的Cr3C2-NiCr涂层作为硬质支撑层和过渡层、以PVD技术制备的CrN薄膜为表面功能层的PVD/HVOF复合涂层,在此基础上考察分析了单层CrN薄膜、Cr3C2-NiCr涂层和CrN/Cr3C2-N iCr复合涂层的组织结构、力学性能及热稳定性,对比分析了复合涂层的高温摩擦学行为和热腐蚀行为,揭示了复合涂层在高温磨损及高温热腐蚀环境下的损伤机理与薄膜/涂层协同机制。主要研究结果和结论如下:采用扫描电子显微镜（SEM）及能谱仪（EDS）、原子力显微镜（AFM）、X射线衍射仪（XRD）,纳米压痕仪、划痕仪、高温维氏显微硬度仪等手段研究分析了三种薄膜/涂层的微观组织结构、力学性能及热稳定性。结果表明:CrN薄膜结构致密,硬度较高（24.5±3.8 GPa）,但结合力较低,承载力、断裂韧性和热稳定性相对较差。Cr3C2-NiCr涂层的孔隙率较高,硬度较低(826±6 HV0.3),但结合强度较高（73.9 MPa）。同时,由于涂层较厚,导致残余应力较高,涂层热稳定性差。CrN/Cr3C2-NiCr复合涂层表面粗糙度高,顶层CrN薄膜在一定程度上对Cr3C2-NiCr中间层起到了封孔作用。Cr3C2-NiCr中间层为顶层CrN薄膜提供了良好的支撑作用,硬度和结合力分别达到了33.3±6.4 GPa和37 N,承载力和断裂韧性均较单层CrN薄膜显着改善。采用往复摩擦试验机、SEM、EDS、AFM等研究了三种薄膜/涂层的摩擦学行为,并采用三维轮廓仪、拉曼光谱仪（Raman）探究了复合涂层的摩擦磨损机理。研究结果表明:室温下,CrN薄膜磨痕截面磨损面积仅为12.64μm2,耐磨损性能较好;Cr3C2-NiCr涂层摩擦系数波动较大,由于硬度较低,导致磨损严重,磨痕截面磨损面积高达467.83μm2;CrN/Cr3C2-NiCr复合涂层由于硬度高,表现出优异的耐磨损性能,磨痕截面磨损面积仅为1.27μm2,磨损机理均以磨粒磨损为主。随着温度的升高,CrN薄膜摩擦系数呈下降趋势,但耐磨损性能也随之降低,在350?C时磨损最为严重,薄膜发生了严重的粘着磨损,伴随有磨粒磨损和氧化磨损;Cr3C2-NiCr涂层在350?C时磨损严重,磨痕截面磨损面积达到580.20μm2。在550?C时耐磨损性能较好,磨损机理主要表现为氧化磨损、剥层磨损并伴随着轻微的磨粒磨损;CrN/Cr3C2-NiCr复合涂层高温耐磨损性能较差,顶层CrN薄膜被磨穿,磨损机理主要表现为粘着磨损、氧化磨损和磨粒磨损。采用SEM、EDS、XRD、X射线光电子能谱仪（XPS）等研究了三种薄膜/涂层在550?C、混合盐（NaCl+KCl+Na2SO4）中的热腐蚀行为,并探究了相关的热腐蚀机理。结果表明:CrN薄膜在热腐蚀过程中被完全腐蚀并剥落,耐热腐蚀性能差;Cr3C2-NiCr涂层在热腐蚀过程中重量增加严重,较高的孔隙率不利于涂层的耐腐蚀性能,在涂层表面的孔隙处产生了较大腐蚀坑。涂层表面腐蚀氧化膜较厚（13μm）,腐蚀性介质通过带有空隙和裂纹的氧化膜渗透到涂层中,并与氧化物反应形成挥发性氯化物,从而形成更多的空隙和裂纹,造成局部应力集中进而导致涂层剥落,表现出较差的耐热腐蚀性能;CrN/Cr3C2-NiCr复合涂层表面形成致密且均匀的Cr2O3氧化物保护膜,氧化膜的厚度约为Cr3C2-NiCr涂层腐蚀氧化膜厚度的1/10,复合涂层表现出优异的耐热腐蚀性能。然而复合涂层表面未完全被CrN薄膜覆盖孔隙处发生的Cr3C2-NiCr中间层腐蚀是导致复合涂层破裂失效的主要原因。
徐源,任晓,王子琪,贾俊阳[9]（2020）在《超音速火焰喷涂制备Cr3C2-NiCr耐磨涂层试验研究》文中研究说明利用超音速火焰（HVOF）喷涂技术在St T16/25Mo合金表面成功制备了Cr3C2-NiCr耐磨涂层,获得了制备Cr3C2-NiCr耐磨涂层的工艺参数。结果表明:Cr3C2-NiCr涂层致密、孔隙率很低、显微硬度和结合强度较高,具有优异的耐高温、耐磨、耐蚀和抗氧化性能,涂层厚度等各项指标均符合技术文件的要求;采用的HVOF喷涂工艺参数合理,Cr3C2-NiCr涂层可应用于阀杆、阀头和导套等关键零部件的生产中。
王井,何冰,罗京帅,员霄,踪雪梅[10]（2019）在《超音速火焰喷涂Cr3C2-NiCr涂层在NaOH溶液中的腐蚀及冲蚀腐蚀磨损性能》文中指出目的分析超音速火焰喷涂制备的Cr3C2-NiCr涂层在碱性环境中的腐蚀及冲蚀腐蚀磨损性能,揭示涂层腐蚀及冲蚀腐蚀磨损失效机制。方法利用超音速火焰喷涂技术在45#钢表面制备Cr3C2-NiCr金属陶瓷涂层,采用光学显微镜、显微硬度仪、碱性环境腐蚀性能试验台、电化学分析仪、冲蚀腐蚀磨损试验机、电子天平、扫描电子显微镜,分别对组织结构、显微硬度、碱性环境下耐蚀性能、耐冲蚀腐蚀磨损性能、冲蚀腐蚀磨损损失质量及表面形貌进行测试。结果 Cr3C2-NiCr涂层呈典型层状结构,内部随机分布着孔隙及氧化物,涂层孔隙率及显微硬度平均值分别为1.3%和817HV0.1。在p H=11的NaOH溶液中,涂层的电化学腐蚀电位为-0.38V,腐蚀反应生成的氧化物可有效阻止腐蚀继续进行,长期浸泡过程中,腐蚀介质通过裂纹或穿透性孔隙渗入涂层内部直至基体表面,并发生腐蚀反应,形成的腐蚀产物逐渐累积并排出至涂层表面,最终形成体积较大且呈团絮状的腐蚀产物。在碱性腐蚀环境下,腐蚀介质加剧冲蚀磨损中的材料消耗。相同条件下,涂层腐蚀冲蚀磨损损失质量明显小于基体材料,涂层的冲蚀腐蚀磨损失效机制主要有腐蚀产物脱落、硬质颗粒剥落、粘结相磨耗、缺陷处因疲劳裂纹整体脱落。结论在碱性环境中,Cr3C2-NiCr涂层具有较强的耐腐蚀性能,腐蚀介质能加快涂层冲蚀磨损进程,磨损后表面为非光滑表面,使涂层具有较优的抗冲蚀磨损性能,故Cr3C2-NiCr涂层可显着改善基体表面的综合使用性能。
二、超音速火焰喷涂Cr_3C_2-NiCr涂层磨粒磨损性能的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、超音速火焰喷涂Cr_3C_2-NiCr涂层磨粒磨损性能的研究（论文提纲范文）
（1）超音速火焰喷涂NiCr-Cr3C2涂层的腐蚀磨损行为研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试验材料与试验方法 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.2 Ni Cr-Cr3C2涂层制备 |
| 1.3 腐蚀磨损试验 |
| 1.4 表征与分析 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 涂层组织结构 |
| 2.2 电化学性能分析 |
| 2.3 摩擦性能分析 |
| 3结论 |
（3）高温对爆炸喷涂Cr3C2-25NiCr涂层的氧化行为及性能的影响（论文提纲范文）
| 1 试验材料及方法 |
| 1.1 试验材料与涂层制备 |
| 1.2 热震试验 |
| 1.3 性能及表征 |
| 2 试验结果与分析 |
| 2.1 涂层相结构分析 |
| 2.2 涂层微观形貌分析 |
| 2.3 涂层冲击韧性及耐磨性能分析 |
| 2.4 涂层电化学性能测试分析 |
| 3 结论 |
（4）超音速火焰喷涂Cr3C2-NiCr涂层性能及其在金属硬密封球阀上的应用（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 试验 |
| 1.1 试验材料及基材前处理 |
| 1.2 涂层制备 |
| 1.3 相结构测试 |
| 1.4 涂层显微组织、孔隙率、显微硬度和结合强度测试 |
| 1.5 磨粒磨损性能和腐蚀性能测试 |
| 2 结果及分析 |
| 2.1 物相分析 |
| 2.2 涂层截面的形貌 |
| 2.3 涂层基本力学性能 |
| 2.4 磨粒磨损和电化学腐蚀结果与分析 |
| 2.4.1 磨损和腐蚀结果 |
| 2.4.2 磨粒磨损机理 |
| 2.4.3 电化学腐蚀机理 |
| 2.5 超音速火焰喷涂在硬密封阀门上的应用 |
| 3 结论 |
（5）碳化钨、碳化铬类硬质合金涂层及耐磨耐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 表面涂层技术概述 |
| 1.3 超音速火焰技术(HVOF)简介 |
| 1.4 WC-Co类涂层、NiCr-Cr_3C_2涂层 |
| 1.5 WC-Co类、NiCr-Cr_3C_2涂层国内外研究现状 |
| 1.6 论文主要研究内容 |
| 第二章 涂层的制备 |
| 2.1 实验所需的材料 |
| 2.2 涂层试样的制备 |
| 2.3 涂层性能的检测 |
| 第三章 硬质合金涂层形貌分析 |
| 3.1 HVOF制备硬质合金涂层 |
| 3.2 硬质合金涂层XRD衍射图谱分析 |
| 3.3 硬质合金涂层硬度分析 |
| 3.4 硬质合金涂层横截面形貌分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 硬质合金涂层耐腐蚀性能分析 |
| 4.1 不同温度涂层耐腐蚀性分析 |
| 4.2 不同浓度溶液涂层耐腐蚀性分析 |
| 4.3 不同腐蚀介质涂层耐腐蚀性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 硬质合金涂层耐磨损性分析 |
| 5.1 硬质合金涂层耐磨损性分析 |
| 5.2 硬质合金涂层腐蚀后磨损分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（6）超音速火焰喷涂Cr3C2-NiCr涂层的显微组织与磨损性能（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试样制备与试验方法 |
| 1.1 试样制备 |
| 1.2 试验方法 |
| 2 试验结果与讨论 |
| 2.1 物相组成 |
| 2.2 显微组织和成分 |
| 2.3 摩擦磨损性能 |
| 2.3.1 摩擦因数 |
| 2.3.2 磨损率及硬度 |
| 2.3.3 磨损形貌及机理 |
| 3 结论 |
（7）镍基高温合金表面激光辅助超音速微粒沉积修复强化工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镍基高温合金概述 |
| 1.3 镍基高温合金表面高性能防护涂层的制备技术 |
| 1.3.1 冷喷涂技术概述 |
| 1.3.2 热喷涂技术分类及应用范围 |
| 1.4 激光辅助冷喷涂技术 |
| 1.4.1 激光辅助冷喷涂技术原理 |
| 1.4.2 激光辅助冷喷涂技术特点 |
| 1.5 激光辅助超音速微粒沉积技术 |
| 1.6 国内外研究现状 |
| 1.7 本课题研究目标及主要内容 |
| 1.7.1 课题研究目标 |
| 1.7.2 课题研究主要内容 |
| 1.7.3 本课题拟解决的关键技术问题 |
| 第二章 实验材料及试验方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 涂层材料 |
| 2.2 喷涂设备 |
| 2.2.1 喷涂设备 |
| 2.2.2 试样预处理 |
| 2.2.3 激光辅助超音速微粒沉积工艺参数试验 |
| 2.3 激光辅助冷喷涂层显微结构表征 |
| 2.3.1 激光辅助冷喷涂层表面/截面形貌分析 |
| 2.3.2 涂层物相分析 |
| 2.4 涂层性能测试 |
| 2.4.1 涂层结合强度测试 |
| 2.4.2 涂层高温显微硬度测试 |
| 2.5 镍基高温合金涂层高温氧化测试 |
| 2.6 镍基高温合金涂层高温摩擦磨损性能测试 |
| 第三章 超音速激光沉积涂层制备工艺参数优化及结构表征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 研究方法及目的 |
| 3.3 喷涂工艺参数 |
| 3.4 试验结果与分析 |
| 3.4.1 激光辅助超音速微粒沉积涂层表面形貌观察 |
| 3.4.2 激光辅助超音速微粒沉积涂层截面形貌观察 |
| 3.4.3 激光辅助超音速微粒沉积涂层表面物相分析 |
| 3.4.4 不同工艺参数制备涂层孔隙率与结合强度对比 |
| 3.4.5 不同工艺参数制备涂层性能综合评价 |
| 3.5 激光辅助超音速微粒沉积涂层 |
| 3.5.1 激光辅助超音速微粒沉积粒子射流沉积效率理论模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 激光辅助超音速微粒沉积Inconel718 合金涂层性能表征 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 研究方法及目的 |
| 4.3 试验结果及分析 |
| 4.3.1 激光辅助超音速微粒沉积涂层高温氧化性能研究 |
| 4.3.2 激光辅助超音速微粒沉积涂层显微维氏硬度 |
| 4.3.3 激光辅助超音速微粒沉积涂层高温摩擦磨损行为 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 激光辅助超音速微粒沉积Cr_2C_3-NiCr复合涂层性能表征 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 研究方法及目的 |
| 5.3 试验结果及分析 |
| 5.3.1 激光辅助超音速微粒沉积涂层高温维氏硬度 |
| 5.3.2 涂层高温摩擦磨损性能 |
| 5.3.4 涂层高温氧化性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在读期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
（8）CrN/Cr3C2-NiCr复合涂层制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 Cr_3C_2-NiCr涂层研究现状 |
| 1.2.1 Cr_3C_2-NiCr涂层的制备 |
| 1.2.2 Cr_3C_2-NiCr涂层的摩擦学行为 |
| 1.2.3 Cr_3C_2-NiCr涂层的腐蚀行为 |
| 1.3 CrN薄膜研究现状 |
| 1.3.1 CrN薄膜的制备 |
| 1.3.2 CrN薄膜的摩擦学行为 |
| 1.3.3 CrN薄膜的腐蚀行为 |
| 1.4 PVD/HVOF复合涂层 |
| 1.4.1 PVD/HVOF复合涂层的制备 |
| 1.4.2 PVD/HVOF复合涂层的摩擦学行为 |
| 1.4.3 PVD/HVOF复合涂层的腐蚀行为 |
| 1.5 论文研究意义及内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 涂层制备及实验方法 |
| 2.1 基体及喷涂粉末材料 |
| 2.2 涂层制备 |
| 2.3 分析表征 |
| 2.3.1 涂层显微组织结构表征 |
| 2.3.2 力学性能测试 |
| 2.3.3 孔隙率测试 |
| 2.3.4 热震性能测试 |
| 2.3.5 高温摩擦学性能测试 |
| 2.3.6 高温腐蚀性能测试 |
| 第3章 复合涂层组织、力学性能及热稳定性 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结果分析与讨论 |
| 3.2.1 显微结构与物相分析 |
| 3.2.2 硬度 |
| 3.2.3 涂层结合强度/薄膜结合力 |
| 3.2.4 承载力及断裂韧性 |
| 3.2.5 热稳定性 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 复合涂层高温摩擦学行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验结果与分析讨论 |
| 4.2.1 薄膜/涂层摩擦学性能 |
| 4.2.2 CrN薄膜摩擦形貌分析 |
| 4.2.3 Cr_3C_2-NiCr涂层摩擦形貌分析 |
| 4.2.4 CrN/Cr_3C_2-NiCr复合涂层摩擦形貌分析 |
| 4.2.5 CrN/Cr_3C_2-NiCr复合涂层摩擦机理 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 复合涂层热腐蚀行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验结果与分析讨论 |
| 5.2.1 热腐蚀动力学曲线 |
| 5.2.2 热腐蚀表面形貌分析 |
| 5.2.3 热腐蚀截面形貌分析 |
| 5.2.4 Cr_3C_2-NiCr涂层热腐蚀机理 |
| 5.2.5 CrN/Cr_3C_2-NiCr复合涂层热腐蚀机理 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论、创新点与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士期间所获科研成果及奖励 |
| 1.学术论文 |
| 2.国家发明专利 |
| 3.所获奖励 |
（9）超音速火焰喷涂制备Cr3C2-NiCr耐磨涂层试验研究（论文提纲范文）
| 1 试验材料与方法 |
| 1.1 试件材料及尺寸 |
| 1.2 喷涂设备与工艺要求 |
| 2 试验结果及分析 |
| 2.1 喷涂过程实际工艺参数 |
| 2.2 涂层的显微组织 |
| 2.3 涂层的厚度测试 |
| 2.4 涂层的孔隙率 |
| 2.5 涂层的显微硬度 |
| 2.6 涂层的结合强度 |
| 3 结语 |
四、超音速火焰喷涂Cr_3C_2-NiCr涂层磨粒磨损性能的研究（论文参考文献）
- [1]超音速火焰喷涂NiCr-Cr3C2涂层的腐蚀磨损行为研究[J]. 杨鑫然,贾均红,何乃如,孙航,蔡粮臣,闵振龙. 中国陶瓷, 2021(09)
- [2]冲蚀角对超音速火焰喷涂Cr3C2-NiCr涂层冲蚀磨损行为的影响[J]. 吴玉萍,杲志峰,龙伟漾,纪秀林. 焊接学报, 2021(05)
- [3]高温对爆炸喷涂Cr3C2-25NiCr涂层的氧化行为及性能的影响[J]. 赵坚,刘伟,陈小明,毛鹏展,伏利,张磊. 材料热处理学报, 2020(12)
- [4]超音速火焰喷涂Cr3C2-NiCr涂层性能及其在金属硬密封球阀上的应用[J]. 黄宇生,柏洪武,邱晓来,高昆,刘长生,王汉洲. 材料保护, 2020(09)
- [5]碳化钨、碳化铬类硬质合金涂层及耐磨耐蚀性能研究[D]. 刘福朋. 宁夏大学, 2020(03)
- [6]超音速火焰喷涂Cr3C2-NiCr涂层的显微组织与磨损性能[J]. 师玮,杨伟华,吴玉萍. 机械工程材料, 2020(04)
- [7]镍基高温合金表面激光辅助超音速微粒沉积修复强化工艺研究[D]. 李丹阳. 山东理工大学, 2020(02)
- [8]CrN/Cr3C2-NiCr复合涂层制备及其性能研究[D]. 汤鹏君. 兰州理工大学, 2020(12)
- [9]超音速火焰喷涂制备Cr3C2-NiCr耐磨涂层试验研究[J]. 徐源,任晓,王子琪,贾俊阳. 发电设备, 2020(02)
- [10]超音速火焰喷涂Cr3C2-NiCr涂层在NaOH溶液中的腐蚀及冲蚀腐蚀磨损性能[J]. 王井,何冰,罗京帅,员霄,踪雪梅. 表面技术, 2019(09)