一、基于Visual Basic 6.0的加热炉监控系统设计（论文文献综述）
陈伟庆[1]（2020）在《乙烯裂解炉炉管渗碳损伤定量评价与磁性检测技术研究》文中认为乙烯裂解炉是石化企业中的重要装置,炉管为其核心部件,乙烯裂解炉炉管的运行情况影响着企业的良性运行与生产成本。在国内外乙烯裂解炉使用过程中,炉管渗碳损伤问题频发,目前却缺乏对服役炉管的渗碳区内外组织与性能定量分析的方法,同时难以以一种无损检测的方式进行检查。本文对乙烯裂解炉炉管进行渗碳损伤定量评价,同时探究乙烯裂解炉炉管渗碳损伤磁性检测技术,结合可编程逻辑控制器（PLC）与磁力传感器开发一种针对乙烯裂解炉炉管的渗碳层厚度检测系统。1.乙烯裂解炉服役炉管渗碳层组织与性能定量关系研究。通过对长时间服役的乙烯裂解炉炉管进行金相检测试验、扫描电镜试验、X射线衍射试验、化学成分分析以及力学性能测试等,探究服役炉管渗碳层组织与性能之间的关系:在炉管渗碳层内外的微观组织与其对应的力学性能上寻找出一种定量关系。同时,对课题中的试验炉管进行失效损伤机理讨论,并利用三种对应性及适用性较高的寿命评价方法对课题中的试验炉管进行简单的寿命评估与分析。2.乙烯裂解炉炉管渗碳损伤磁性检测技术研究。结合金相试验与力学性能测试等,通过两种磁性检测试验（磁性矫顽力检测与磁力检测）探究乙烯裂解炉炉管磁性与其渗碳情况的对应关系,比较两种磁性检测试验的优劣以及应用前景。3.基于PLC与磁力传感器的渗碳层厚度检测系统开发。利用存在渗碳损伤问题的服役炉管以及磁力检测原理,开发出一种基于可编程逻辑控制器（PLC）的乙烯裂解炉炉管渗碳层磁力检测软硬件系统,从传感器选择、PLC选型与通信设置以及基于Visual Basic 6.0的PC端监控界面编程与设置等方面对系统进行介绍,通过试验验证本系统能够满足实际检修工况下的检测任务。
张利[2]（2016）在《扩散焊接头蠕变性能测试及可靠性预测》文中进行了进一步梳理随着重工业、航空航天、核工业和小型化学机械系统的迅猛发展,动力机械工作温度不断提高,蠕变成为高温扩散焊构件的主导失效机制,因此对工作在高温环境下的扩散焊构件选材和设计时,有必要考虑蠕变问题,研究温度、应力、应变和时间的关系,建立高温环境下材料力学性能的评价指标。本文采用ASP与现场总线技术相结合的方式开发了多台蠕变试验机远程测控系统,利用威布尔分布研究了 316L不锈钢扩散焊接头在常温20℃和高温550℃的平均抗拉强度以及高温下的平均断裂时间。本文的主要研究内容与创新成果主要有以下两个方面:（1）高温蠕变试验机远程测控系统开发利用ASP与现场总线相结合的方式开发了多台蠕变试验机的远程测控系统。基于RS485通讯技术,将多台试验机的温度、位移、载荷等现场仪表、PLC控制器与工控机组成分布式控制系统,由一台工控机可控制多达32台试验机同时进行试验,实现试验参数设置、现场数据采集、载荷加载和自动调平控制等功能。基于ASP、TCP/IP网络传输协议,通过密码验证的互联网用户可访问工控机SQLServe数据库,远程控制多台试验机的数据采集、显示、存储和处理。（2）316L不锈钢扩散焊接头高温蠕变性能实验研究本文设计了适用于小试样蠕变变形测量位移的引申机构和夹具,采用两块Φ70×50mm的316L不锈钢圆棒制作对接扩散焊头并在新开发的高温蠕变试验机测控系统上对316L不锈钢扩散焊接头进行蠕变试验,利用威布尔分布获得高温下试样的平均断裂时间;按照国家标准GB/T 228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》和GB/T 4338-2002《金属材料高温拉伸试验方法》在配备了温控高温炉的岛津材料实验机上进行20℃、550℃短时拉伸试验,利用威布尔分布确定其焊接的平均抗拉强度。
陈柱[3]（2012）在《流动QCM全自动DNA分析系统的研制》文中提出QCM传感器利用石英晶体的压电效应，将样品的质量信号转化为频率信号，具有灵敏度高、可实时监测等优点，可广泛应用于生物医学、化学分析、环境检测等领域。QCM生物传感器涉及生物学、化学、物理学、计算机、电子学等相关技术，是多学科交叉的产物。本论文在改进常规静态检测QCM传感器的基础上，研制了一种具有流动检测和恒温功能，并可实现生物检测全过程自动控制的“流动QCM全自动DNA分析系统”。该系统由蠕动泵驱动的多通道流动系统、反应池恒温控制系统以及DNA检测过程自动控制系统组成，其主要内容包括：（1）“流动QCM全自动DNA分析系统”的整机研制，包括多通道进样池、流动反应池、流动通路以及箱体的设计与制作。样品在蠕动泵和重力差作用下，经多通道流动通路进入反应池，在石英金电极表面发生反应，其频率变化由QCM检测仪实时监测。反应完成后，废液及清洗液由蠕动泵排出系统。（2）反应池温度控制系统的研制，实现DNA反应和检测的恒温控制。其核心为单片机，以DS18B20为测温传感器和PN结二极管为控温传感器；并且利用PN结二极管温度电压特性，实现温度控制精度达到±0.1℃。（3）DNA杂交实验控制软件的开发。针对DNA检测的进样、固定、杂交、清洗等实验步骤编写了控制软件和人机操作界面，设计了QCM串口通信协议，可实现DNA检测过程的全自动控制。（4）完成硬件和软件的整机开发后，将本系统应用于DNA杂交检测，进行了DNA吸附和杂交实验，结果表明本系统具有良好的稳定性和重复性。
胡少威[4]（2010）在《双蓄热步进梁式加热炉的控制与优化》文中认为加热炉是轧钢生产企业主要的耗能设备,其控制目标是在获得满足轧机开轧所要求的钢坯温度分布的前提下,实现最小的钢坯表面烧损和能耗的经济指标。这在提倡低碳经济的今天,如何提高产品质量,同时又能进一步降低能耗具有重要的意义。本文以天钢高线的加热炉为背景,介绍了蓄热室的历史与发展,双蓄热步进梁式加热炉的工作原理,加热炉控制技术的研究现状。加热炉的工艺流程,包括坯料流程,步进系统,汽化冷却系统,炉膛燃烧系统。加热炉控制系统硬件采用西门子S7-400系列PLC,并对PLC的性能进行了阐述。介绍了电气PLC和仪表PLC的硬件组成,I/O硬件,网络设备及网络构成,编程软件和HMI画面软件的选择。介绍了基础自动化的网络组态,热工控制采用经典的双交叉限幅控制,研究了炉膛.温度和压力的检测与控制,结合脉冲方式的蓄热室燃烧控制。在安全措施方面,设计了仪表系统报警及控制安全连锁逻辑保护系统,并设计了独立的防煤气泄漏报警及保护。对于电气基础自动化,步进梁能够实现缓起缓停,装钢辊道和出钢辊道都采用变频控制,可实现正反转,并与炉外辊道速度实现同步。高线加热炉只有L1级没有L2级,只能实现半自动化,仍然需要操作工参与调节炉温,这在一定程度上很难保证产品质量和节能效果。基于这种情况本文建立了加热炉动态数学模型,在这种动态数学模型的基础上,提出了炉温优化设定方法,并进行了仿真。同时提出了各种待轧情况下炉温优化决策。
苏小虎,徐国雄,欧瑶[5]（2010）在《基于VB的温湿度实时监控系统》文中进行了进一步梳理针对那些对温湿度控制要求较高的闭合环境,仅仅依赖简单的温湿度计量器时,人力成本投入高、自动化程度低,很难满足现代化要求。为了便于远距离实时监控和对历史数据记录分析,现采用温湿度传感器和计算机对远程环境下的温湿度进行实时监控显示,增加了监控过程的稳定性,避免人工操作的不便和主观性,提高了环境温湿度监控的精度和效率,以满足现代化管理和自动化管理的需求,具有很高的实用价值和应用前景。
张亚琴[6]（2007）在《台车式电阻炉温度控制系统的研究》文中进行了进一步梳理在电阻炉温度控制系统中，广泛采用具有算法及结构简单，动态过程快速等优点的常规PID控制方式。但是随着生产规模的不断扩大以及对产品质量要求的不断提高，仍需要进一步提高PID控制器的性能。而常规的PID控制方式一方面不能兼顾系统对设定值跟踪和干扰抑制两方面的综合要求；另一方面，其参数的整定依赖于被控过程的精确数学模型，建立的数学模型越精确，整定的PID参数越恰当，控制效果也就越好。由于炉温控制是一个复杂的、存在众多干扰因素的控制过程，惯性大、滞后时间长，有很强的非线性和时变性，是难以用精确的数学模型描述的。针对炉温控制过程的这种实际特点，本文介绍了二自由度PID控制方法，以及将模糊技术与其有机结合的方法和途径。本文针对常规PID控制不能实现控制系统的设定值跟踪特性与干扰抑制特性俱佳的缺点，在电阻炉温度控制中运用了二自由度PID控制，同时，为了实现对不确定复杂工况的高指标控制要求，把模糊技术与二自由度PID控制相结合。运用模糊数学的基本理论和方法，把控制规则的条件、操作用模糊集表示，并把这些模糊控制规则以及有关信息作为知识存入计算机知识库中，然后，计算机根据控制系统的实际响应情况，运用模糊推理来实现PID控制器参数的最佳调整，所设计的参数自调整模糊二自由度PID控制器，实现了在不同状态下，利用模糊推理对PID参数进行在线自整定。同时，将该控制器运用于炉温控制过程中，进行了仿真实验。仿真结果表明，该控制器对模型、环境具有适应能力和鲁棒性，实现了设定值跟踪特性和干扰抑制特性俱佳，可应用于炉温控制过程。最后，开发出一套基于参数自调整模糊二自由度PID控制的电阻炉炉温实时控制系统。
陶文华,李晓峰[7]（2003）在《基于Visual Basic 6.0的加热炉监控系统设计》文中研究表明针对钢厂的加热炉温度巡检控制系统，设计了基于Visual Basic 6.0的计算机监控系统。根据Visual Basic6.0的功能特点，采用预测自适应控制，实现了加热炉的温度监控系统。介绍了其监控系统的组成结构、软件结构和主要功能模块。实践表明，该温度监控系统具有很高的控制精度，达到了良好的控制效果。
陶文华,李晓峰[8]（2003）在《基于Visual Basic 6.0的加热炉监控系统设计》文中认为针对钢厂的加热炉温度巡检控制系统,设计了基于Visual Basic 6．0的计算机监控系统。根据Visual Basic 6．0的功能特点,采用预测自适应控制,实现了加热炉的温度监控系统。介绍了其监控系统的组成结构、软件结构和主要功能模块。实践表明,该温度监控系统具有很高的控制精度,达到了良好的控制效果。
二、基于Visual Basic 6.0的加热炉监控系统设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于Visual Basic 6.0的加热炉监控系统设计（论文提纲范文）
（1）乙烯裂解炉炉管渗碳损伤定量评价与磁性检测技术研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 乙烯裂解炉及炉管使用情况与背景 |
| 1.1.2 乙烯裂解炉炉管失效损伤形式及研究背景 |
| 1.2 渗碳损伤对乙烯裂解炉炉管组织性能影响 |
| 1.2.1 乙烯裂解炉炉管渗碳损伤研究 |
| 1.2.2 炉管组织与性能关系相关研究 |
| 1.2.3 乙烯裂解炉炉管评价方法概述 |
| 1.3 乙烯裂解炉炉管检测技术研究 |
| 1.3.1 炉管常用的检测方法概述 |
| 1.3.2 炉管磁性检测原理 |
| 1.3.3 本课题检测系统采集及监控模块 |
| 1.4 本课题主要研究内容以及意义 |
| 1.4.1 本课题主要研究的内容 |
| 1.4.2 本课题研究的目的以及意义 |
| 2 乙烯裂解炉服役炉管渗碳层组织与性能定量关系研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料及检测方法 |
| 2.2.1 试验管材情况概述 |
| 2.2.2 检测及试验方法 |
| 2.3 试验结果分析 |
| 2.3.1 金相组织观察结果 |
| 2.3.2 扫描电镜试验结果 |
| 2.3.3 X射线衍射(XRD)结果分析 |
| 2.3.4 化学成分分析 |
| 2.3.5 力学性能测试结果 |
| 2.4 试验结果讨论 |
| 2.4.1 管壁内外侧(渗碳区与非渗碳区)碳化物定量变化规律 |
| 2.4.2 管壁内外侧组织与力学性能关系 |
| 2.4.3 试验炉管可能的失效损伤形式讨论及寿命评估 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 乙烯裂解炉炉管渗碳损伤磁性检测技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料及检测方法 |
| 3.2.1 试验管材情况概述 |
| 3.2.2 检测及试验方法 |
| 3.3 试验结果分析 |
| 3.3.1 炉管外径及壁厚测量结果 |
| 3.3.2 金相检测结果 |
| 3.3.3 力学性能测试结果 |
| 3.3.4 磁性检测试验 |
| 3.4 试验结果讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于PLC与磁力传感器的渗碳层厚度检测系统开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 采集系统硬件选用 |
| 4.2.1 磁力传感器 |
| 4.2.2 采集控制系统选型 |
| 4.3 系统Omron PLC软件主要设计 |
| 4.3.1 PLC软件编程主要设计 |
| 4.3.2 PLC与上位机的通信设计和连接 |
| 4.4 基于Visual Basic 6.0的数据采集与处理 |
| 4.4.1 磁力传感器输出信号采样分析 |
| 4.4.2 采集界面软件编程及主要控件 |
| 4.5 试验验证磁力信号采集及炉管渗碳层检测结果分析 |
| 4.5.1 模拟试验过程 |
| 4.5.2 初步测试结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（2）扩散焊接头蠕变性能测试及可靠性预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 高温蠕变试验机发展历程及研究现状 |
| 1.2.1 试验机发展历程 |
| 1.2.2 我国试验机测控系统研究现状 |
| 1.3 威布尔分布在可靠性方面的应用 |
| 1.3.1 现代可靠性研究的主要内容 |
| 1.3.2 我国可靠性技术的发展历程 |
| 1.3.3 威布尔分布在可靠性方面的应用 |
| 1.4 课题的主要工作 |
| 第2章 高温蠕变试验机测控系统硬件设计 |
| 2.1 蠕变试验机测控系统硬件设计 |
| 2.1.1 试验机测控系统设计内容与方案 |
| 2.1.2 试验机测控系统总体设计 |
| 2.2 蠕变试验机本地测控系统硬件设计 |
| 2.2.1 试验机本地测控系统下位机设计 |
| 2.2.2 试验机本地测控系统上位机设计 |
| 2.2.3 试验机本地测控系统通讯模块与通讯协议 |
| 2.2.4 试验机本地测控系统温度数据采集与控制模块 |
| 2.3 蠕变试验机远程测控系统硬件设计 |
| 2.3.1 试验机远程测控系统网络结构 |
| 2.3.2 试验机远程测控系统通讯协议 |
| 2.3.3 试验机远程测控系统开发技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 高温蠕变试验机测控系统软件设计 |
| 3.1 试验机远程测控系统软件总体设计 |
| 3.2 试验机远程监控软件系统功能 |
| 3.2.1 参数设定功能 |
| 3.2.2 热电偶误差校正及系统误差的修正功能 |
| 3.2.3 数据显示、处理与查询功能 |
| 3.2.4 数据计算功能 |
| 3.2.5 试验结束及数据存储功能 |
| 3.3 试验机测控系统数据库设计 |
| 3.4 试验机群控软件客户端模块的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 威布尔分布下316L不锈钢扩散焊可靠性分析 |
| 4.1 可靠性理论基础 |
| 4.1.1 可靠性基本概念 |
| 4.1.2 可靠性模型及分类 |
| 4.2 威布尔分布模型 |
| 4.2.1 二参数威布尔模型 |
| 4.2.2 三参数威布尔模型 |
| 4.2.3 威布尔模型建模 |
| 4.2.4 威布尔模型参数估计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 316L不锈钢扩散焊可靠性试验研究 |
| 5.1 试验数据的获取 |
| 5.2 测试样件的失效分布 |
| 5.2.1 分布类型的判断 |
| 5.2.2 威布尔分布参数的估计方法以及参数值的确定 |
| 5.2.3 可靠性分析 |
| 5.3 316L不锈钢扩散焊接头蠕变性能 |
| 5.4 结论 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（3）流动QCM全自动DNA分析系统的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 石英晶体的特性 |
| 1.1.2 QCM基本原理 |
| 1.1.3 QCM的基本结构 |
| 1.1.4 QCM的应用 |
| 1.2 QCM仪器国内外现状 |
| 1.2.1 常规石英晶体传感器（QCM） |
| 1.2.3 耗散型石英晶体微天平（QCM-D） |
| 1.2.4 阵列式石英晶体微天平 |
| 1.2.5 电化学石英晶体微天平系统（EQCM） |
| 1.3 本论文研究内容和意义 |
| 第二章 流动QCM全自动DNA分析系统总体设计思路 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 流动QCM全自动DNA分析系统硬件设计 |
| 2.3 流动QCM全自动DNA分析系统软件控制 |
| 2.4 流动QCM全自动DNA分析系统总体实现方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 流动QCM全自动DNA分析系统硬件制作 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 流动反应池设计与制作 |
| 3.3 流动系统与箱体的设计制作 |
| 3.4 控制电路设计与制作 |
| 3.4.1 单片机选择 |
| 3.4.1.1 Atmega128 的简介 |
| 3.4.1.2 AVR单片机开发工具 |
| 3.4.2 温度采集电路 |
| 3.4.2.1 DS18B20 传感器 |
| 3.4.2.2 PN结温度传感器 |
| 3.4.3 恒温控制电路设计 |
| 3.5 继电器控制电路 |
| 3.6 串口通信电路 |
| 3.7 稳压电源电路 |
| 3.8 显示电路 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 流动QCM全自动DNA分析系统软件设计与编写 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 流动反应池温度控制 |
| 4.2.1 PID算法原理 |
| 4.2.2 流动池温度采集与控制 |
| 4.3 DNA检测过程控制 |
| 4.3.1 上位机串口通信 |
| 4.3.2 下位机串口通信 |
| 4.3.3 DNA检测控制实现 |
| 4.3.3.1 DNA检测实验流程 |
| 4.3.3.2 DNA检测实验步骤 |
| 4.6 DNA检测控制的实现 |
| 4.6.1 QCM串口通信协议结构; |
| 4.6.2 串口通信命令 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 流动QCM全自动DNA分析系统的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 仪器与试剂 |
| 5.3 实验过程 |
| 5.4 DNA杂交检测 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要成果 |
| 致谢 |
（4）双蓄热步进梁式加热炉的控制与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 蓄热室的历史与发展 |
| 1.2 双蓄热步进梁式加热炉的工作原理 |
| 1.3 加热炉控制技术的研究现状 |
| 1.3.1 国外加热炉控制理论研究情况 |
| 1.3.2 国内加热炉控制理论研究状况 |
| 1.4 论文选题背景和研究意义 |
| 1.5 论文结构与内容 |
| 第2章 加热炉的工艺流程 |
| 2.1 双蓄热步进梁式加热炉简介 |
| 2.2 加热炉炉区坯料流程描述 |
| 2.3 步进系统 |
| 2.3.1 步进机械结构 |
| 2.3.2 步进梁的运动 |
| 2.4 固定梁与活动梁错位技术 |
| 2.5 风机传动方式 |
| 2.6 汽化冷却系统 |
| 2.6.1 除氧给水系统 |
| 2.6.2 汽包 |
| 2.6.3 循环泵 |
| 2.6.4 水梁冷却回路 |
| 2.7 炉膛燃烧系统 |
| 2.7.1 燃烧介质 |
| 2.7.2 蓄热体 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 加热炉控制系统设计 |
| 3.1 控制系统结构设计 |
| 3.2 控制系统配置 |
| 3.3 网络组态 |
| 3.4 软件选择 |
| 3.4.1 编程软件 |
| 3.4.2 上位机监控软件与实现功能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 加热炉的基础自动化控制 |
| 4.1 基础自动化控制系统组成 |
| 4.2 燃烧控制 |
| 4.3 汽包液位和蒸汽系统控制 |
| 4.4 炉膛压力检测和控制 |
| 4.5 换向控制 |
| 4.6 汽化循环系统控制 |
| 4.6.1 仪表部分 |
| 4.6.2 电气控制 |
| 4.7 仪表系统报警及安全保护控制 |
| 4.7.1 自动停炉 |
| 4.7.2 紧急手动停炉 |
| 4.8 防煤气泄露保护 |
| 4.9 加热炉电气基础自动化 |
| 4.9.1 设备动作过程概述 |
| 4.9.2 步进梁的电气控制 |
| 4.9.3 装出料控制 |
| 4.9.4 坯料跟踪 |
| 4.10 本章小结 |
| 第5章 加热炉动态数学模型 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 步进式加热炉的特点 |
| 5.3 加热炉炉温模型 |
| 5.4 加热炉钢坯温度预报模型 |
| 5.4.1 不稳定导热方程 |
| 5.4.2 不稳定导热边界条件 |
| 5.5 加热炉炉壁温度计算模型 |
| 5.6 机理模型 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 加热炉炉温优化方法 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 基于机理模型的炉温优化设定 |
| 6.3 仿真研究 |
| 6.4 待轧加热炉温度决策 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 下一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）基于VB的温湿度实时监控系统（论文提纲范文）
| 1 系统框架 |
| 2 由VB实现的上位机系统 |
| 2.1 数据库设计 |
| 2.2 总体概况显示 |
| 2.3 历史数据查询 |
| 2.4 系统配置 |
| 2.5 控制系统 |
| 3 结束语 |
（6）台车式电阻炉温度控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 电阻炉概述 |
| 1.2.1 电阻炉的分类 |
| 1.2.2 间歇式电阻炉的特点和控制要求 |
| 1.3 国内外发展动态 |
| 1.3.1 一自由度PID控制 |
| 1.3.2 二自由度PID控制 |
| 1.3.3 智能控制技术 |
| 1.3.4 模糊控制技术 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 2 参数自调整模糊二自由度PID控制器的设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 参数自调整模糊二自由度PID控制器的设计 |
| 2.2.1 给定值前馈型(FF型)二自由度控制 |
| 2.2.2 模糊控制 |
| 2.2.3 参数自调整二自由度PID控制器的设计 |
| 2.3 现场数据采集与模型建立 |
| 2.4 参数自调整模糊二自由度PID控制的仿真研究 |
| 2.4.1 仿真模型的建立 |
| 2.4.2 仿真结果与分析 |
| 3 电阻炉温度控制系统中的硬件设计 |
| 3.1 电阻炉温度控制系统的构成原理 |
| 3.2 数据采集 |
| 3.2.1 PCI总线概述 |
| 3.2.2 数据采集卡 |
| 3.2.3 检测元件及温度变送器 |
| 3.3 温度控制电路 |
| 3.3.1 固态继电器 |
| 3.3.2 调功原理 |
| 4 电阻炉温度控制系统中的软件设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 主要窗体、模块及用户控件的设计 |
| 4.2.1 系统功能模块的设计 |
| 4.2.2 系统主窗体的设计 |
| 4.2.3 工艺曲线设置窗体 |
| 4.2.4 输入非线性调整窗体 |
| 4.2.5 板卡参数设置窗体 |
| 4.2.6 用户信息窗体 |
| 4.2.7 PID参数设置窗体 |
| 4.2.8 模块及用户控件 |
| 4.3 数据库的设计 |
| 4.4 仿真运行 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）基于Visual Basic 6.0的加热炉监控系统设计（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 总体设计 |
| 2 软件设计 |
| (1)初始化模块 |
| (2)数据采集模块 |
| (3)控制模块 |
| 3 结束语 |
四、基于Visual Basic 6.0的加热炉监控系统设计（论文参考文献）
- [1]乙烯裂解炉炉管渗碳损伤定量评价与磁性检测技术研究[D]. 陈伟庆. 北京化工大学, 2020(02)
- [2]扩散焊接头蠕变性能测试及可靠性预测[D]. 张利. 上海应用技术大学, 2016(04)
- [3]流动QCM全自动DNA分析系统的研制[D]. 陈柱. 湖南工业大学, 2012(04)
- [4]双蓄热步进梁式加热炉的控制与优化[D]. 胡少威. 东北大学, 2010(07)
- [5]基于VB的温湿度实时监控系统[J]. 苏小虎,徐国雄,欧瑶. 电脑知识与技术, 2010(14)
- [6]台车式电阻炉温度控制系统的研究[D]. 张亚琴. 沈阳工业大学, 2007(05)
- [7]基于Visual Basic 6.0的加热炉监控系统设计[J]. 陶文华,李晓峰. 冶金自动化, 2003(S1)
- [8]基于Visual Basic 6.0的加热炉监控系统设计[A]. 陶文华,李晓峰. 全国冶金企业计控网络化研讨会论文集, 2003