一、数控电火花线切割机床故障维修（论文文献综述）
高友[1]（2021）在《电火花线切割机床原理简析与维修实例》文中研究表明电火花线切割机床采用经济型数控系统,机床采用开环数控系统;工作条件恶劣,高电压、大电流、长时间工作不停机,经常出现钼丝和工件短路情况。简述DK77系列线切割的控制工作原理,结合近10年的工厂维修经验,详细分析阐述多种典型故障现象及维修方法。
梁肇文,陈晓琪[2]（2021）在《电火花线切割机常见机电故障处理》文中进行了进一步梳理为解决数控电火花线切割机在加工过程中经常出现的机电故障,提高检修效率,将维修经验与线切割整台机的原理相结合,了解其床身机电系统、高频脉冲电源系统、计算机与步进电机进给驱动系统等3个系统的原理,用原理指导维修实践,并分别从线切割机3个系统的故障现象、原因分析与检测、故障处理等方面三步式处理其机电故障。通过处理,高效完成了维修任务,保障了工厂、学校设备的正常运行,对其他机电设备故障排查及处理具有普遍性的指导意义。线切割机三系统故障用三步式法能高效地处理电火花线切割机常见机电故障。
曹俊[3]（2021）在《桌面式电火花线切割平台与实时控制技术研究》文中研究说明电火花线切割加工具有非接触、无毛刺、低应力、精度高等特点,在特种加工领域占据重要地位。在中国制造2025的时代背景下,研制一款结构小巧、功能完善的桌面式电火花线切割平台,符合现代机床小型化、绿色化的发展趋势。基于嵌入式多核处理器的线切割数控系统具有多实时任务并行、任务间通信频繁的特点,因此多核实时任务的调度成为了高性能线切割数控系统开发过程中必须解决的问题。此外,由于往复走丝线切割加工中电极丝损耗和断丝难以避免,因此结合电火花线切割加工机理,实现对断丝与电极丝损耗的实时预测和控制,对提高线切割系统的加工效率有着重要的意义。本文根据电火花线切割工艺需求,将桌面式电火花线切割平台划分为走丝模块、伺服进给模块、脉冲电源模块以及工作液循环模块。针对传统走丝机构张紧力调整不便的劣势,设计了张紧力稳定且灵活可调的双丝筒重锤式走丝机构;设计并校核了基于滚珠丝杠的伺服进给模块,并利用步进电机结合编码器实现伺服进给的闭环控制;通过总结传统脉冲电源的优劣,设计了一种基于BUCK电路的脉冲电源,该电源采用电感作为限流元件,电能利用率高。桌面式电火花线切割平台的数控系统采用ARM+STM32的结构,ARM与STM32通过CAN总线通信。其中ARM芯片作为上位机,控制伺服进给模块并运行数控软件;STM32作为下位机,负责控制走丝模块、脉冲电源模块以及工作液循环模块。线切割数控软件采用安全,高效的多进程架构,软件各进程通过共享内存、有名管道和信号实现加工数据的交换与加工流程的同步,各进程同步运行且互不干扰。为了发挥多核处理器的性能优势,提高数控系统实时性,对线切割数控系统进行了任务分析,建立了多核任务分配问题的抽象模型描述;采用处理器负载约束改良模拟退火法,实现了线切割数控系统多核任务分配寻优算法,该算法可快速收敛到最优分配方案,同时兼顾线切割数控系统多任务并发与周期执行的要求,充分发挥了处理器的多核运算能力,提升数控系统实时性能。针对桌面式电火花线切割平台的断丝问题,根据其断丝前出现密集电弧放电的特征,结合实验分析其断丝机理,得到了脉冲宽度与电弧放电概率及其电流峰值呈正相关的规律。基于该规律,提出了通过电流脉冲梯度曲线检测电弧脉冲,并采用多种手段抑制电弧脉冲,以减小电极丝损伤的断丝控制方案。经实验验证,该断丝控制方案能够抑制电弧放电的出现,提高加工稳定性,延缓断丝发生。根据电火花线切割加工的微观机理与电极丝损耗理论,得到了峰值电流、脉冲宽度二者与电极丝损伤呈正相关的规律,研究了基于循环神经网络的峰值电流预测技术。选取峰值电流和脉宽作为样本特征,通过STM32完成样本数据的采集与预处理。分析了循环神经网络的特点,利用Python语言对训练数据进行时间序列化处理后,建立并训练基于LSTM-RNN的峰值电流预测模型,最后利用Tensor Flow Lite将模型部署到数控系统上位机中,结合相应控制手段,提前抑制大峰值电流放电,降低了电极丝的损耗。
郑旺[4]（2020）在《基于可持续性评价模型的中走丝电火花线切割加工工艺设计及其状态监测系统研究》文中指出电火花特种加工具有高能耗、高精度、高排放和低效率等特点,主要应用于汽车工业、航空航天和核工业的超硬异形等难加工零部件的加工中。但是电火花线切割加工高排放、低效率的特性导致该加工工艺仍然存在可持续性发展方面的问题,因此针对电火花线切割加工工艺的可持续性研究具有实际意义。本文通过建立考虑环境影响、加工性能及经济性的可持续性分析模型,实现对电火花线切割加工的可持续性评价。根据中走丝数控电火花线切割加工工艺特点,提出了一种多层堆叠与多工序分解相结合的电火花线切割加工工艺设计方法,实现了电火花线切割加工在环境影响、加工效率以及经济性方面的可持续性,并开发了针对加工过程的远程实时状态和可持续性监测系统,实现了对电火花加工工艺规程的实时监控。具体研究内容如下:首先,对电火花线切割加工的工艺特点以及加工参数的影响进行了研究。通过建立电火花线切割加工工艺过程的资源输入和输出对象,对各阶段输入和输出因素进行了量化计算。提出包含环境、经济及加工性能三方面的可持续性程度评价模型。其次,依据不同加工阶段的加工目标及特点,将加工工艺划分为切割轮廓、半精加工、精加工、加工台阶和切断等工序,并考虑了加工层叠量对加工稳定性和加工质量的影响。对单件单次切割、单件多次切割、多件排样以及多件层叠多次切割加工工艺进行了实验设计和工艺过程可持续性分析。在考虑加工稳定性的前提下,针对该工况的多件层叠60mm多次切割加工工艺,在加工性能、环境影响和经济性等方面表现都较为突出。最后,基于本文提出的可持续性评价方法,搭建基于可持续评价模型的数控电火花线切割机床加工状态远程在线监测系统。实现了机床状态的远程在线实时监测,同时对加工工艺的可持续性进行了实时评估。结合基于可持续评价模型的工艺方法和状态监测系统,能够指导电火花线切割加工技术的改进和升级,减少加工过程中对资源、能源的消耗,提高加工效率和加工质量,实现电火花线切割加工行业的可持续性发展。
才群[5]（2020）在《电火花线切割数控机床智能控制》文中研究指明电火花线切割技术是目前特种加工领域中的重要组成部分,其加工方式属于电腐蚀加工,具有切削力小、结构简单、可同时加工多层零件、加工效率高、故障率低、加工精度高等特点。在加工复杂精密零件、超高硬度的导体零件上具有很大优势,因其不依赖刀具材料的特点深受各大企业青睐。本文研究了将电火花线切割技术与数控技术相融合,达到电火花线切割机床实现数控的目的。本文先后阐述了研究背景与必要性,电火花线切割技术的国内外发展现状及其应用前景,做了整体数控系统的设计方案与架构,进行了数控系统的总体设计,兼顾了其开放性,重视新技术新产品的应用,充分利用了现有的科技成果,保证数控系统在通用性和开放性上的延续。进行了数控系统选型、伺服系统设计、除丝机构设计、除丝装置的PLC选型与其地址分配,设计并编制除丝程序。主要研究内容有以下几方面:1.经过分析和研究数控系统的开放形式的基础上,设计了电火花线切割机床的总体数控系统架构,确定了选用PC+运动控制卡的基本控制模式,结合整体数控方案进行实验研究。2.对线切割编程系统及其插补原理进行了研究,本文采用KS全图形编程软件。本软件是国内线切割专用的一种利用绘制图形轨迹而后经后置处理转换为加工程序的加工软件,本文介绍了软件的绘图方法与其人机交互界面等。3.设计一套除丝装置,包括除丝装置的硬件选型、控制结构与流程、I/O地址分配,并编制除丝动作相关的回零、主程序和子程序。
王必豪[6]（2020）在《基于工作过程系统化的中职《电加工机床编程与操作》课程开发》文中认为随着科学技术的进步和制造业的转型升级,传统机械切削加工已不能够完全满足企业的加工要求,以电火花线切割机床、电火花成型机床为代表的适合加工高硬度材料、复杂工件的电加工机床的应用越来越广泛。中国机床工具工业协会统计得出2018年电加工机床销售量比上年增加7.48%。但电加工行业快速发展的背后却存在着一线操作人才（电切削工）短缺的问题。以培养高素质劳动者和技能型人才为目标的中等职业教育是解决电切削工人才短缺问题的重要突破口。而中职学校要培养出合格的技能型人才,课程是关键。但经过学校调研和文献研究发现,现在中职学校的电加工课程普遍存在着课程内容碎片化、学生实操时间不充分、课程与企业相脱离的情况。同时电加工课程开发的研究也几乎处于停滞状态。本文针对上述问题,采用先进的工作过程系统化课程开发范式对《电加工机床编程与操作》进行课程开发。第一步,中职学校和企业调研。在对现有文献进行梳理的基础上,对中职学校师生进行调研,以明确电加工课程现状以及课程存在的问题。通过对企业的调研和顶岗实习,明确企业中电切削工的具体工作任务。第二步,典型工作任务归纳。根据企业调研记录的具体工作任务,在企业实践专家的帮助下归纳出电切削工的典型工作任务。第三步,行动领域归纳。在行动领域归纳前先对典型工作任务进行描述,深入剖析每一个典型工作任务所包含的工作过程,然后根据工作性质相同、行动维度一致的原则归纳出行动领域。第四步,学习领域转换。学习领域是行动领域的教学归纳。首先明确每个行动领域所包含的职业能力。然后对归纳出来的职业能力进行进一步分析,明确形成该能力需要的理论知识、实践技能、资源及评价标准。最后根据职业成长规律及学习认知规律,将行动领域转换为学习领域（课程）。第五步,学习情境的设计。对《电加工机床编程与操作》学习领域进行学习情境设计,并对设计的每个学习情境的合理性和先进性进行分析。第六步,课程实施设计。以普适性工作过程资讯、决策、计划、实施、检测、评价为依据,先对课程实施中的教学过程和评价进行宏观设计,然后对具体案例进行了微观设计。第七步,采用实验法对课程效果进行验证,并分析课程的优点、存在的问题及优化建议。本文采用工作过程系统化课程开发范式开发形成了《电加工机床编程与操作》课程,明确了该课程的课程内容、课程结构和课程标准,并以一个子学习情境为例进行了具体的呈现。在一定程度上解决或缓和了现有电加工课程普遍存在的课程内容碎片化、学生实操时间不充分、课程与企业相脱离的问题。同时丰富了中职学校电加工课程的研究,也为其他课程开发者提供了参考。
沈哲伦[7]（2020）在《基于金属扣合工艺的船舶装备特种修补材料—波浪键的制备与应用研究》文中提出金属扣合法作为一种独特的冷修复工艺,完美解决了铸铁件难以焊接的特点,波浪键作为这种工艺的核心,其制备问题即为本课题主要研究内容。本文的研究目的是为制作出具有良好性能的波浪键材料,探索制备波浪键的成形工艺和针对船舶的不同机件的合适的金属材料。本研究对我国船舶装备和海上钻油平台的修复作业和经济发展具有一定的现实意义和应用价值。本文通过对波浪键的制备整体流程的研究,总结出修补材料波浪键的制备要点,为今后国内生产波浪键提供了方法和思路。同时,将改变以往只能向国外进口波浪键的状况,降低了企业和个人的生产维修成本。本课题主要探讨了金属扣合法的修复原理、波浪键材料的选择以及制备工艺。波浪键的制备采用的是冷墩工艺,主要分为切割、表面处润滑理、压力成形三个步骤。课题选用了硬度更高,耐腐蚀和耐高温性能更好的304不锈钢进行研究。通过模拟极性酸性环境,对不同的时长下波浪键成品的防腐蚀性能的实验进行了研究,发现通过冷成形工艺的波浪键相比于原材料具有更好的防腐蚀性。同时,利用显微硬度计对原材料和波浪键成品的力学性能作了对比研究发现,304号不锈钢制作的波浪键相比原件的显微硬度提升了5%以上。利用扫描电子显微镜对波浪键成品的初始组织进行表征,可以明显看到合金的锻造流线。通过金相分析发现,冷成形工艺可以使304不锈钢的金相发生变化,从而增加其硬度。通过对国外的波浪键进行了元素分析发现,其不含Cr元素,对课题以后波浪键的制造提供了思路。利用Abauqs有限元仿真软件,对波浪键在不同温度和不同厚度条件下进行模拟,证明适当降低工作温度和增大波浪键厚度能有效降低机件断裂的可能,具有一定的工程实际应用。且利用电化学腐蚀试验中的极化曲线测试,得到在不同浓度NaCl溶液304不锈钢波浪键比进口波浪键具有更好的耐腐蚀性。
岑碧琦[8]（2020）在《基于嵌入式Linux线切割数控系统的实时性优化及其软件开发》文中认为电火花线切割加工因其具有无切削力、不受限于材料的硬度和刚度特点被广泛应用于精密模具制造、汽车、医疗等领域产品的加工。国内线切割数控的发展仍滞留于PC+控制卡形式,已不能满足现代数控系统的要求。将具有功能可定制、成本低、体积小巧等优势的嵌入式技术与传统数控技术相结合,对线切割数控系统升级具有重要意义。Linux系统以其源码公开、内核可裁剪、性能稳定等优点成为嵌入式领域的热门选择。因此,结合嵌入式技术与Linux系统的优势开发出符合数控线切割加工硬实时要求的数控系统在我国向制造强国转变的大环境下具有重大现实意义。本文以优化Linux系统实时性并尝试在嵌入式平台开发线切割数控软件为目标主要做了以下研究:1、对线切割实时任务和Linux系统实时性的研究。分析研究了电火花线切割加工过程中实时任务的运行及其在通用系统调度延迟的不可预期性,提出电火花线切割数控加工对实时性的要求。对Linux系统的实时缺陷及优化方案进行说明,分析实时补丁实现的关键技术与仍存在的不足,并使用实时补丁对Linux系统实时性进行部分改造。2、提出新型调度策略。对Linux内核进程调度架构、调度器实现原理以及两种成熟的硬实时调度算法进行了比较分析,针对EDF算法在CPU过载情况下会产生连锁反应导致所有实时任务都得不到满足的情况,提出将Linux实时任务优先级与其绝对截止期相结合共同决定实时任务重要性的SPD算法。3、实现并测试新型调度策略。通过实现SPD调度类将新型算法添加进Linux内核,并对改进后的系统进行实时性测试,验证添加了新型调度算法的Linux内核可满足数控系统在轻载、过载下的实时性要求。4、搭建软件开发环境与运行环境。通过配置TFTP、NFS服务,将改进后的Linux内核、u-boot、制作的根文件系统以及Qt/E等移植进开发板完成环境搭建。5、电火花线切割数控软件开发。设计实现了软件的主要功能界面,完成了软件重要模块,包括文件读取、代码解释器、插补器等,并移植进入目标开发板同时进行了上机测试。
郭荣[9]（2019）在《WEDM机床运动控制系统硬件电路设计及程序开发》文中研究指明电火花线切割（Wire Electrical Discharge Machining,WEDM）机床具有机械结构简单,制造成本低,工艺性好等优点,在实际工程中已经获得了较为广泛的应用。但由于我国在电火花线切割数控系统方面的研究仍处于落后地位,国内的电火线切割机床存在智能化、自动化程度较低,灵活性不足等问题,严重阻碍了电火花线切割机床在应用范围、功能扩展和加工精度上的进一步发展。运动控制系统是WEDM数控机床的核心部分,直接影响到数控系统的性能、机床加工精度及加工效率,因此,研究适合于我国电火花线切割机床的运动控制系统具有重要的现实意义。本文针对基于Windows系统下“PC机+运动控制板”模式的运动控制系统做了如下几个方面的工作:（1）对电火花线切割加工进行了工艺试验研究,初步研究了各参数对电火花线切割加工薄壁件翘曲变形的影响情况,为制定运动控制系统方案打下了试验基础。（2）分析电火花线切割机床运动控制系统的研究现状,制定了运动控制系统整体方案,规划了硬件电路工作平台。（3）根据运动控制系统整体方案,设计了运动控制卡的电路原理图,并制作出PCB板卡。其中包括电源电路、CPLD配置电路（时钟电路、JTAG电路等）、阈值电压控制电路、输入输出接口电路和掉电保护电路等。（4）运动控制系统通过串口进行上、下位机通信,对CPLD进行程序编写并烧录到CPLD控制器中,将CPLD输出的脉冲信号下发至驱动器,进而控制步进电机,实现了对步进电机运转方向、转速和运转步距的控制。（5）根据运动控制系统方案,设计了一种掉电保护功能电路。通过程序仿真和硬件测试验证,此方案可以正确、稳定地将CPLD与RAM之间的数据进行存储和读取,实现了掉电保护。本课题为提高电火花线切割机床运动控制系统的开发性和灵活性,制定了较完善的运动控制方案,并对相应的模块进行了电路设计和程序开发。试验证明该方案工程实用价值较高,很大程度上促进了国内电火花线切割机床数控系统研究的进程。
刘伟阳[10]（2019）在《基于WINDOWS CE嵌入式平台的线切割系统研究与开发》文中认为随着中国制造2025的提出,智能制造的概念,渗入到社会的各行各业,尤其是制造业,工业生产对自动化、智能化和高效化的需求不断提高,智能制造在工业生产中的份额节节攀升,在数控领域尤为明显。随着微电子技术与芯片技术的发展,工业嵌入式技术的发展得到了极大的进步,嵌入式系统因其专业性强、系统精简、高时效性的特点,广泛的应用于工业控制系统中。电火花线切割加工因其无明显切削力、非接触式加工、加工性能与材料硬度无关等特点,在特种制造领域中占有重要地位。本文在实验室现有嵌入式电火花线切割加工数控编程系统软件的基础上,分析工业应用软件对自动化、智能化的需求,软件以Windows CE为操作系统的电火花线切割CAD/CAM软件,并选择相应的硬件运动控制器进行二次开发,实现嵌入式线切割系统的自动加工。通过对硬件系统运动的控制与监管、软件针对硬件功能的模块化设计,实现了自动化与智能化的控制,完成了基于Windows CE嵌入式线切割数控系统。本文在结合实验室现有软硬件的基础上,分析了线切割数控系统的控制功能需求,从软硬件两个层面分别实现各自的控制需求。硬件层面:选择ARM6410开发板搭载Windows CE6.0为主控制系统,为其选择支持Windows CE开发的运动控制器,实现机床的工作台运动控制;电源采用实验室自行研发电源;运丝系统启停、换向与变速及工作液系统的启停的相关控制,选用线切割专用变频器辅助完成,变频器还能实现诸如断丝保护、掉电停运等操作,保护机床与电源系统。软件层面:使用VS2005及相关插件搭建了Windows CE6.0开发环境,安装了模拟器,可在PC端完成开发试验一体化,生成的执行文件可应用于开发板;移植完成现有软件,分析了各功能模块后,针对实际控制的需求,使用运动控制器提供的函数库进行二次开发,实现了运动功能检测与线切割运动控制功能,软硬结合的开发模式,使得软件功能更实用于工业控制。本文从工业控制的需求出发,分析想要实现线切割自动化控制,软硬件各自的功能需求,完成了硬件设备的配置与软件的设计,研究开发了电火花线切割嵌入式控制系统。该系统以搭载Windows CE操作系统的ARM开发板为主控系统,运动控制器为运动控制设备,变频器为辅助设备,实现了电火花线切割加工的自动化与智能化控制。
二、数控电火花线切割机床故障维修（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、数控电火花线切割机床故障维修（论文提纲范文）
（1）电火花线切割机床原理简析与维修实例（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 电火花数控线切割机床工作原理 |
| 1.1 控制卡及计算机（编控一体电脑或单板机） |
| 1.2 高频脉冲电源 |
| 1.2.1 电路主要结构和工作原理 |
| 1.2.2 主要技术规格 |
| 1.2.3 步进电机驱动电源 |
| 1.2.4 同方数控380 V电火花数控线切割机床电器原理 |
| 2 DK77系列电火花数控线切割机床的维修 |
| 2.1 控制变压器损坏 |
| 2.2 高频脉冲电源取样线被电极丝割断 |
| 2.3 步进电机内存切削液 |
| 2.4 加工大量铝材工件使导轮磨损大 |
| 2.5 刹车故障 |
| 2.6. 控制卡损坏 |
| 2.7 步进电机电源线虚接 |
| 2.8 控制绕丝电机的行程开关损坏 |
| 2.9 断丝保护继电器故障 |
| 2.1 0. 接触器故障 |
| 2.1 1. 控制卡接触不良 |
| 2.1 2 机床漏电，接线排被击穿 |
| 2.1 3 模拟/自动开关接触不良 |
| 3 结束语 |
（2）电火花线切割机常见机电故障处理（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 DK77xx电火花线切割机机电系统组成及工作过程 |
| 2 数控线切割机机电故障现象与原因分析 |
| 2.1 床身机电系统的故障现象、原因及处理 |
| 2.1.1 走丝电机M1不正常工作 |
| 2.1.2 冷却泵电机M2不正常工作 |
| 2.2 高频功率电脉冲与钼丝系统故障现象与处理 |
| 2.3 工作台X、Y拖板步进电机与功率驱动系统故障 |
| 2.4 综合故障现象的分析及处理 |
| 3 结束语 |
（3）桌面式电火花线切割平台与实时控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电火花线切割加工技术研究现状 |
| 1.2.2 桌面式机床研究现状 |
| 1.2.3 多核实时数控系统研究现状 |
| 1.2.4 线切割电极丝损耗与断丝研究现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容与意义 |
| 第二章 桌面式电火花线切割平台硬件设计 |
| 2.1 线切割平台总体设计 |
| 2.1.1 机械结构总体设计 |
| 2.1.2 数控系统结构设计 |
| 2.2 走丝模块设计 |
| 2.2.1 走丝模块结构设计 |
| 2.2.2 走丝模块控制方案 |
| 2.3 伺服进给模块设计 |
| 2.3.1 滚珠丝杠设计与校核 |
| 2.3.2 伺服进给模块控制方案 |
| 2.4 脉冲电源模块设计 |
| 2.4.1 脉冲电源主放电回路设计 |
| 2.4.2 脉冲电源控制电路设计 |
| 2.5 CAN总线通信设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 数控软件设计与多核任务分配研究 |
| 3.1 线切割数控软件的设计 |
| 3.1.1 线切割数控软件需求分析 |
| 3.1.2 线切割数控软件架构设计 |
| 3.1.3 线切割数控软件运行流程 |
| 3.2 线切割数控软件多核任务分配问题 |
| 3.2.1 多核处理器的进程间通信 |
| 3.2.2 线切割数控软件任务分类 |
| 3.3 多核任务分配问题建模 |
| 3.3.1 问题形式化描述 |
| 3.3.2 执行开销矩阵的数值化 |
| 3.3.3 通信开销矩阵的数值化 |
| 3.4 多核任务分配方案寻优 |
| 3.4.1 寻优算法选择 |
| 3.4.2 多核任务分配方案的模拟退火寻优 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 电弧脉冲识别与断丝控制研究 |
| 4.1 线切割加工中的电极丝损耗 |
| 4.1.1 电火花线切割微观机理 |
| 4.1.2 电极丝损耗理论 |
| 4.1.3 电火花线切割加工状态的分类 |
| 4.2 极间波形与断丝机理 |
| 4.3 脉冲参数对电弧放电的影响 |
| 4.3.1 电火花线切割加工实验 |
| 4.3.2 实验结果分析 |
| 4.4 基于电弧识别抑制的实时断丝控制 |
| 4.4.1 电弧识别方案硬件结构 |
| 4.4.2 电弧识别方案软件流程 |
| 4.4.3 电弧放电抑制对比试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于LSTM-RNN峰值电流预测与控制 |
| 5.1 LSTM-RNN神经网络介绍 |
| 5.1.1 循环神经网络模型(RNN) |
| 5.1.2 长短时记忆网络模型(LSTM) |
| 5.2 训练数据的采集与预处理 |
| 5.2.1 训练数据的采集 |
| 5.2.2 训练数据的预处理 |
| 5.3 峰值电流预测模型离线训练 |
| 5.3.1 隐含层数与批尺寸大小的设置 |
| 5.3.2 激活函数与优化函数的设置 |
| 5.3.3 时间步长与存储单元数目的设置 |
| 5.4 峰值电流在线预测与控制 |
| 5.4.1 峰值电流模型的在线部署 |
| 5.4.2 峰值电流控制程序实时性分析 |
| 5.4.3 峰值电流在线控制实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 课题研究工作总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）基于可持续性评价模型的中走丝电火花线切割加工工艺设计及其状态监测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 论文相关领域研究现状 |
| 1.2.1 电火花线切割加工研究现状 |
| 1.2.2 电火花线切割加工工艺可持续性研究现状 |
| 1.2.3 电火花线切割加工过程状态监测系统研究现状 |
| 1.2.4 论文研究问题的提出 |
| 1.3 论文研究目的和意义 |
| 1.4 论文研究内容与总体框架 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 中走丝数控电火花线切割加工工艺及可持续性评价模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 中走丝数控电火花线切割加工工艺 |
| 2.2.1 电火花线切割加工工艺路线分析 |
| 2.2.2 中走丝数控电火花线切割多次切割加工工艺 |
| 2.2.3 中走丝电火花线切割多层堆叠多次切割加工工艺 |
| 2.3 中走丝数控电火花线切割加工过程资源输入、输出对象建模 |
| 2.3.1 资源及能源的输入 |
| 2.3.2 电火花线切割加工工艺碳排放建模 |
| 2.3.3 加工过程成本模型 |
| 2.4 中走丝数控电火花线切割加工工艺可持续性评价 |
| 2.4.1 环境影响指标 |
| 2.4.2 经济指标 |
| 2.4.3 加工性能指标 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 中走丝电火花线切割加工工艺可持续性评价模型有效性验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验设备及装置 |
| 3.2.1 机床加工信息 |
| 3.2.2 工件及加工任务信息 |
| 3.3 实例加工工艺设计 |
| 3.4 实验过程及结果 |
| 3.5 可持续性指标计算及分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 数控电火花线切割加工实时状态监测系统设计与实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统需求及可行性分析 |
| 4.2.1 系统需求分析 |
| 4.2.2 系统可行性分析 |
| 4.3 远程在线设备状态监测系统架构设计 |
| 4.3.1 系统总体架构 |
| 4.3.2 数据层次分析及数据表设计 |
| 4.3.3 硬件层及数据上传协议设计 |
| 4.3.4 系统B/S架构及应用层设计 |
| 4.4 系统功能模块的实现 |
| 4.4.1 远程实时状态监测功能 |
| 4.4.2 在线可持续性评价功能 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 讨论与分析 |
| 5.1 中走丝电火花线切割加工工艺的可持续性 |
| 5.2 工件多层堆叠多次切割加工工艺的特点 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（5）电火花线切割数控机床智能控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电火花加工基本原理 |
| 1.2 电火花加工分类及特点 |
| 1.3 数控系统发展历史及趋势 |
| 1.3.1 数控系统发展史 |
| 1.3.2 数控系统发展趋势 |
| 第2章 数控系统总体设计 |
| 2.1 数控系统总体设计 |
| 2.1.1 数控系统设计基本原则 |
| 2.1.2 数控系统的组成 |
| 第3章 总体控制方案设计 |
| 3.1 数控系统选型 |
| 方案一:CNC+PC |
| 方案二:PC+运动控制卡 |
| 方案三:全软件型NC |
| 3.2 电火花线切割机床伺服控制系统设计 |
| 3.2.1 数控系统伺服控制原理 |
| 3.2.2 伺服系统的基本组成 |
| 3.2.3 电火花成形机床伺服控制系统的实现 |
| 3.3 数控系统硬件结构图 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 数控系统软件设计 |
| 4.1 数控系统软件总体设计 |
| 4.1.1 数控系统软件结构形式 |
| 4.2 电火花成形机床数控系统工作过程 |
| 4.3 电火花成形加工数控系统软件功能模块设计 |
| 4.3.1 数控系统人机界面设计 |
| 4.3.2 数控系统功能模块设计 |
| 4.3.3 数控系统多轴控制模块设计 |
| 4.4 数控系统译码模块设计 |
| 4.4.1 数控系统译码模块功能概述 |
| 4.4.2 数控加工程序诊断 |
| 4.4.3 数控系统译码模块程序实现 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 上位机编程代码与编程软件 |
| 5.1 3B编程代码 |
| 5.1.1 3B代码输入格式 |
| 5.1.2 直线3B代码 |
| 5.1.3 圆弧的3B代码 |
| 5.2 KS线切割数控自动编程软件系统 |
| 5.2.1 KS编程系统基本术语 |
| 5.2.2 KS编程系统常用功能介绍 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 除丝系统设计 |
| 6.1 控制系统硬件选型 |
| 6.1.1 上位机的选择 |
| 6.1.2 下位机PLC的选择 |
| 6.1.3 硬件连接与组装 |
| 6.2 程序流程 |
| 6.2.1 主程序设计 |
| 6.2.2 初始化程序设计 |
| 6.2.3 除丝程序设计 |
| 6.3 除丝小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）基于工作过程系统化的中职《电加工机床编程与操作》课程开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 一、引言 |
| (一)研究背景 |
| (二)研究目的与意义 |
| 1.研究目的 |
| 2.研究意义 |
| (三)文献综述 |
| 1.国内研究现状 |
| 2.国外研究现状 |
| 3.研究评述 |
| (四)研究方法和思路 |
| 1.研究方法 |
| 2.研究思路 |
| 二、核心概念及理论基础 |
| (一)核心概念 |
| 1.工作过程 |
| 2.典型工作任务 |
| 3.课程开发 |
| (二)理论基础 |
| 1.工作过程系统化课程开发理论 |
| 2.情境学习理论 |
| 3.实用主义教育思想 |
| 三、中职学校和企业调研 |
| (一)调研目的 |
| (二)调研对象 |
| (三)调查问卷设计 |
| (四)调研数据分析 |
| 1.教师访谈 |
| 2.学生问卷 |
| 3.企业问卷 |
| (五)存在的问题 |
| 1.课程内容碎片化 |
| 2.学生实操时间不充分 |
| 3.课程与企业实际相脱离 |
| (六)研究的必要性 |
| 四、基于工作过程系统化《电加工机床编程与操作》课程开发 |
| (一)具体工作任务记录 |
| (二)典型工作任务归纳 |
| (三)行动领域归纳 |
| 1.典型工作任务描述 |
| 2.行动领域确定 |
| (四)学习领域转换 |
| 1.职业能力归纳 |
| 2.职业能力分析 |
| 3.确定学习领域 |
| 4.课程目标 |
| (五)学习情境设计 |
| 1.学习情境的设计 |
| 2.学习情境的分析 |
| 3.课程内容与结构 |
| (六)课程实施设计 |
| 1.教学过程设计 |
| 2.教学评价设计 |
| 3.课程实施案例 |
| 4.课程标准 |
| 五、《电加工机床编程与操作》课程的实验研究 |
| (一)实验地点 |
| (二)实验对象 |
| (三)实验目的 |
| (四)实验方法 |
| (五)考核方案 |
| (六)考核数据 |
| (七)教师访谈 |
| (八)课程效果分析 |
| 1.课程优点 |
| 2.存在问题 |
| 3.优化路径 |
| 六、总结与展望 |
| (一)研究总结 |
| 1.研究工作总结 |
| 2.研究过程中引发的思考 |
| (二)研究不足 |
| (三)研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附件一 问卷及访谈提纲 |
| 附件二 岗位具体工作任务一览表 |
| 附件三 典型工作任务描述表 |
| 附件四 典型工作任务描述 |
| 附件五 职业能力分析表 |
| 附件六 对照班课程实施案例 |
| 附件七 课程实施现场照片 |
| 附件八 考核试卷 |
| 附件九 《电加工机床编程与操作》课后访谈提纲(教师) |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）基于金属扣合工艺的船舶装备特种修补材料—波浪键的制备与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状和意义 |
| 1.2.1 国内外海上油气运输装备维修现状 |
| 1.2.2 研究目的和意义 |
| 1.3 创新点 |
| 1.4 研究内容和方法 |
| 第二章 金属扣合工艺及相关问题 |
| 2.1 金属扣合修复技术 |
| 2.2 金属扣合修复技术选用原则 |
| 2.3 金属扣合工艺分类及特征 |
| 2.3.1 强固扣合 |
| 2.3.2 强密扣合 |
| 2.3.3 加强扣合 |
| 2.3.4 热扣合 |
| 2.4 金属扣合修复流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 波浪键的制备 |
| 3.1 材料选择 |
| 3.2 波浪键制备工艺 |
| 3.2.1 冷成型工艺概述 |
| 3.2.2 电火花数控线切割机床概述 |
| 3.2.3 波浪键的制造以及遇到的问题 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 波浪键性能测试与分析 |
| 4.1 对波浪键的性能测试与分析 |
| 4.1.1 实验流程 |
| 4.1.2 实验结果分析 |
| 4.2 波浪键受热有限元仿真 |
| 4.2.1 有限元模型的建立 |
| 4.2.2 环境温度对整体工件应力的影响 |
| 4.2.3 波浪键厚度对整体工件应力的影响 |
| 4.2.4 结果与分析 |
| 4.3 波浪键的电化学腐蚀性能实验 |
| 4.3.1 电极制备 |
| 4.3.2 试验介质的配置 |
| 4.3.3 动电位极化曲线实验 |
| 4.3.4 实验结果与分析 |
| 4.4 304不锈钢波浪键的应用研究案例 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文及研究成果 |
（8）基于嵌入式Linux线切割数控系统的实时性优化及其软件开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.2.1 电火花线切割概述 |
| 1.2.2 电火花线切割数控系统国内外发展概况 |
| 1.2.3 嵌入式技术及其实时操作系统发展概况 |
| 1.3 文章主要内容及文章结构 |
| 第二章 实时操作系统 |
| 2.1 基本概念 |
| 2.1.1 实时系统 |
| 2.1.2 实时操作系统 |
| 2.1.3 实时操作系统特性 |
| 2.2 电火花线切割数控加工对系统实时性的要求 |
| 2.2.1 电火花线切割数控加工中的实时任务 |
| 2.2.2 电火花线切割数控系统实时任务运行分析 |
| 2.2.3 电火花线切割数控加工对系统的实时性要求 |
| 2.3 Linux操作系统 |
| 2.3.1 Linux操作系统概述 |
| 2.3.2 Linux实时性制约因素 |
| 2.3.3 Linux实时化关键技术 |
| 2.4 实时抢占补丁的移植 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 Linux进程调度机制及实时调度算法的改进 |
| 3.1 Linux系统进程调度 |
| 3.1.1 进程调度及调度器概述 |
| 3.1.2 CFS进程调度器 |
| 3.1.3 实时进程调度器 |
| 3.2 数控系统硬实时任务调度算法 |
| 3.2.1 实时调度算法基本概念 |
| 3.2.2 数控系统的硬实时调度算法 |
| 3.3 EDF调度算法分析 |
| 3.3.1 调度过程 |
| 3.3.2 系统开销 |
| 3.3.3 过载分析 |
| 3.3.4 EDF算法的优劣 |
| 3.4 EDF算法改进 |
| 3.4.1 优化设计思路 |
| 3.4.2 算法改进具体描述 |
| 3.4.3 改进算法可行性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 数控系统实时调度算法的实现 |
| 4.1 SPD调度策略相关数据结构 |
| 4.1.1 修改sched.h文件 |
| 4.1.2 修改core.c文件 |
| 4.2 SPD调度调度器详细设计 |
| 4.3 就绪队列 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 数控系统软件的开发及环境搭建 |
| 5.1 开发环境搭建 |
| 5.1.1 宿主机开发环境搭建 |
| 5.1.2 目标板开发环境搭建 |
| 5.2 运行环境搭建 |
| 5.2.1 改进内核的编译 |
| 5.2.2 根文件系统的制作 |
| 5.2.3 QtE编译移植 |
| 5.3 数控软件的设计与实现 |
| 5.4 数控软件主要功能的实现 |
| 5.4.1 数控代码解释器 |
| 5.4.2 数控轨迹插补器 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 系统性能测试与分析 |
| 6.1 测试环境及测试工具 |
| 6.1.1 测试内容和测试环境 |
| 6.1.2 测试工具 |
| 6.2 测试方法及结果分析 |
| 6.3 软件上机效果测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文/专利 |
| 致谢 |
（9）WEDM机床运动控制系统硬件电路设计及程序开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源、背景和目的意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景和目的意义 |
| 1.2 电火花线切割数控机床概述 |
| 1.3 电火花线切割数控系统国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第二章 电火花线切割薄壁件加工变形研究 |
| 2.1 电火花线切割薄壁件加工变形研究的重要性 |
| 2.2 电火花线切割加工试验 |
| 2.2.1 试验条件 |
| 2.2.2 试验方案 |
| 2.3 单因素试验与结果分析 |
| 2.3.1 脉宽对翘曲量变形的影响 |
| 2.3.2 脉间对翘曲量变形的影响 |
| 2.3.3 功率管数对翘曲量变形的影响 |
| 2.3.4 气中、液中加工对翘曲量的影响 |
| 2.3.5 切深对翘曲量的影响 |
| 2.4 正交试验设计与结果分析 |
| 2.4.1 试验设计 |
| 2.4.2 极差分析 |
| 2.4.3 正交试验灰关联分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电火花线切割机床运动控制系统总体方案设计 |
| 3.1 电火花线切割机床机械结构 |
| 3.2 数控系统整体方案设计 |
| 3.3 运动控制系统要求分析和设计方案 |
| 3.3.1 运动控制系统要求分析 |
| 3.3.2 运动控制系统设计方案 |
| 3.3.3 主控芯片选择 |
| 3.3.4 编程语言选择 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 数控系统硬件电路设计 |
| 4.1 数控系统整体硬件电路设计 |
| 4.2 电源电路设计 |
| 4.3 CPLD配置电路设计 |
| 4.3.1 CPLD工作原理 |
| 4.3.2 CPLD时钟电路设计 |
| 4.3.3 JTAG电路设计 |
| 4.4 阈值电压控制电路设计 |
| 4.5 输入输出接口电路设计 |
| 4.6 PCB板卡设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 运动控制系统控制电机硬件设计及程序开发 |
| 5.1 运动控制系统总体设计方案 |
| 5.1.1 运动控制系统的工作原理 |
| 5.1.2 运动控制系统硬件结构 |
| 5.2 硬件设计 |
| 5.2.1 串口通信接口设计 |
| 5.2.2 步进电机选型与工作原理 |
| 5.3 基于Verilog控制电机程序开发与验证 |
| 5.3.1 CPLD内部逻辑程序的开发 |
| 5.3.2 硬件测试验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 掉电保护电路设计及程序验证 |
| 6.1 掉电保护功能模块的重要性 |
| 6.2 掉电保护功能模块设计方案 |
| 6.3 硬件电路设计及工作原理 |
| 6.3.1 电压监控电路 |
| 6.3.2 数据存储电路 |
| 6.3.3 硬件备用电源供电电路 |
| 6.4 基于Verilog掉电保护程序开发与验证 |
| 6.4.1 CPLD内部逻辑程序的开发 |
| 6.4.2 程序仿真与验证结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文主要结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（10）基于WINDOWS CE嵌入式平台的线切割系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 嵌入式线切割数控系统的发展与现状研究 |
| 1.2.1 电火花线切割技术现状研究 |
| 1.2.2 嵌入式技术研究现状与发展趋势 |
| 1.2.3 线切割嵌入式控制系统现状及意义研究 |
| 1.3 本文研究内容与行文结构 |
| 第二章 嵌入式电火花线切割控制系统总体设计 |
| 2.1 电火花线切割机床的特点与结构 |
| 2.2 电火花线切割软件系统设计 |
| 2.3 电火花线切割硬件系统设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 WINDOWS CE开发环境搭建及软件移植 |
| 3.1 Windows CE操作系统特点 |
| 3.2 Windows CE操作系统结构 |
| 3.3 Windows CE操作系统的开发流程 |
| 3.4 Windows CE系统开发环境搭建 |
| 3.5 Windows CE系统运行环境搭建 |
| 3.5.1 板级支持包BSP的安装 |
| 3.5.2 Windows CE操作系统的定制 |
| 3.5.3 模拟器中运行Windows CE系统 |
| 3.6 基于Windows CE系统的软件移植 |
| 3.6.1 系统移植来源及目的 |
| 3.6.2 系统移植过程 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 线切割数控系统CAM功能开发 |
| 4.1 线切割CAM功能介绍 |
| 4.2 Windows CE电火花嵌入式数控系统功能分析 |
| 4.3 线切割CAM功能研发与实现 |
| 4.3.1 机床运动控制分类分析 |
| 4.3.2 线切割软件CAM功能实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 线切割系统硬件设计与实验验证 |
| 5.1 机床工作台控制系统的设计 |
| 5.2 电源系统控制设计 |
| 5.3 机床辅助系统与变频器 |
| 5.3.1 机床辅助系统 |
| 5.3.2 变频器 |
| 5.4 实验平台测试与上机验证 |
| 5.4.1 实验平台测试 |
| 5.4.2 系统上机验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、数控电火花线切割机床故障维修（论文参考文献）
- [1]电火花线切割机床原理简析与维修实例[J]. 高友. 设备管理与维修, 2021(15)
- [2]电火花线切割机常见机电故障处理[J]. 梁肇文,陈晓琪. 机电工程技术, 2021(07)
- [3]桌面式电火花线切割平台与实时控制技术研究[D]. 曹俊. 江南大学, 2021(01)
- [4]基于可持续性评价模型的中走丝电火花线切割加工工艺设计及其状态监测系统研究[D]. 郑旺. 浙江科技学院, 2020(03)
- [5]电火花线切割数控机床智能控制[D]. 才群. 内蒙古科技大学, 2020(06)
- [6]基于工作过程系统化的中职《电加工机床编程与操作》课程开发[D]. 王必豪. 广西师范大学, 2020(06)
- [7]基于金属扣合工艺的船舶装备特种修补材料—波浪键的制备与应用研究[D]. 沈哲伦. 浙江海洋大学, 2020(01)
- [8]基于嵌入式Linux线切割数控系统的实时性优化及其软件开发[D]. 岑碧琦. 广东工业大学, 2020(02)
- [9]WEDM机床运动控制系统硬件电路设计及程序开发[D]. 郭荣. 太原理工大学, 2019(08)
- [10]基于WINDOWS CE嵌入式平台的线切割系统研究与开发[D]. 刘伟阳. 广东工业大学, 2019(02)
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