一、国产B10铜镍合金海水腐蚀行为研究（论文文献综述）
石泽耀,刘斌,刘岩,解辉[1]（2020）在《典型铜镍合金在海洋环境中腐蚀行为与防护技术研究进展》文中研究指明在海洋高湿度、高盐度等复杂的腐蚀环境中,海洋服役材料更容易发生腐蚀。然而铜镍合金由于具有非常优异的耐蚀性、抗菌性,使其在海洋装备中得到非常广泛的应用。选择了两种最为典型的B10（C70600）和B30（C71500）铜镍合金材料,分析了其在海洋环境中的腐蚀行为和腐蚀机理,阐述了国内外B10和B30两种铜镍合金在海洋环境中防护技术的研究现状,最后就两种典型铜镍合金在海洋环境中腐蚀与防护领域未来的研究方向提出了建议,希望在以后的研究中取得突破性进展。
隆奇芮[2]（2020）在《邮轮压载系统设计及其关键部件耐蚀性分析》文中提出《中国制造2025》明确提出“突破大型邮轮设计建造技术”是造船强国的重要标志之一,压载系统作为维护邮轮安全平稳航行的保船系统,比普通船舶的压载系统要求更高,设计合理性和关键部件安全性就显得尤为重要,因此,开展邮轮压载系统的设计技术及其不同海域特征工况下关键部件耐蚀性能研究,是大型邮轮国产化制造的关键之一。论文以大型邮轮压载系统为研究对象,分析了邮轮结构的特殊性要求及其系统组成。结合国内外邮轮设计规范,以某大型邮轮为模板,研究邮轮压载舱室布置、IMO（国际海事组织）和CCS（中国船级社）所规范的稳性要求、系统组成、工作原理、布置特点、基于安全返港下的设计原则和压载管径等参数的计算方法。通过设计辅助软件实现了不同型号邮轮压载系统的参数设计和部件选型,为大型邮轮压载系统设计提供参考。利用表面分析技术、电化学测试等手段研究了氯离子浓度、浸泡时间、泥沙含量、速度等工况条件对压载系统关键部件材料B10和C90500的静态和动态腐蚀影响规律,检测腐蚀产物的微观形态,观察表面的腐蚀形貌,比较两种材料在不同工况下的腐蚀程度,分析工况因素对材料腐蚀过程中的影响机理,为压载系统关键部件设计及材料选型提供数据支撑。结果表明压载舱室的布置符合IMO要求的吃水深度、初稳性高度、复原力臂和天气衡准,关键部件计算逻辑和设计原则符合船级社的规定。在模拟航行海域工况的浸泡试验中,材料的阻抗值随着浸泡时间的增大而增大。由于氯离子的强穿透力会破坏表面的产物膜,在相同浸泡时间下,随着氯离子浓度的增加,两种材料的阻抗值降低,腐蚀坑深度加深。同工况条件下B10的浸泡耐蚀性优于C90500。模拟港口泥沙含量冲刷试验结果表明,随着含沙量和流速的增加,切应力和泥沙的机械作用力也会随之增加,表面产物膜形成难度进一步增大。混合层会存在较多的缝隙、裂纹,腐蚀阻力较弱,机械作用大容易引发“应变差异电池”,使得腐蚀速度维持在较高水平。在多个工况条件下,B10的冲刷耐蚀性均优于C90500。本文开展的相关设计、模拟工况试验研究可为大型邮轮压载系统的设计提供参考和数据支撑。
程德彬,郭悦,刘雪辉,范林,李相波,孙明先[3]（2020）在《B30铜镍合金换热管腐蚀与防护研究进展》文中研究指明B30铜镍合金具有优良的耐海水腐蚀性能,一般用作船舶海水冷凝器系统的换热管路,但在实际工况中仍因各种原因存在局部腐蚀失效问题。论述了B30铜镍合金海水换热管路的腐蚀问题、腐蚀机理、腐蚀影响因素及其防腐措施,对合理设计船舶冷凝器换热管路防腐蚀设计具有一定的参考意义。
胡胜波[4]（2020）在《深海高静水压模拟环境下几种电偶腐蚀行为研究》文中研究表明随着深海资源的勘探和开发,越来越多的工程装备必须在深海洋环境中工作。深海环境复杂,导致服役设备、装置遭受严重腐蚀问题。大量服役设备、装置中存在多种金属交替连接现象,这种通过海水连通的异金属电连接诱发严重电偶腐蚀。电偶腐蚀会大大加速材料的腐蚀失效速率,严重威胁深海设备的使用寿命和安全可靠性。然而,目前关于深海材料的腐蚀研究主要集中于材料自身的腐蚀行为,而对于不同材料之间电偶腐蚀问题缺乏系统研究,成为亟待深入探究的问题。海水压力是深海环境中最重要的环境特征因素,会显着影响金属的腐蚀行为。因此,开展深海压力环境下海洋常用结构材料之间电偶腐蚀的研究,对深海设备的长期安全服役具有重要意义。基于此,本课题以几种海洋常见电偶对:B10铜镍合金/Ti6Al4V合金、B10铜镍合金/316L不锈钢、Al-Zn-In-Mg-Ti牺牲阳极/980低合金钢为研究对象,使用实验室自行搭建的模拟深海环境系统,结合静态挂片腐蚀失重实验,动电位极化曲线、EIS、零阻电流计（ZRA）等电化学实验,以及XRD、XPS、SEM/EDS等检测分析技术和有限元数值模拟计算,系统研究了三种电偶腐蚀行为规律及环境因素作用机制。首先在3.5%NaCl溶液中研究了 B10在高静水压力+干湿交替条件下的腐蚀行为,为B10在高静水压下的电偶腐蚀行为研究提供一定基础数据。研究结果表明:在整个腐蚀时间段,B10的腐蚀分为两个阶段,前期基体的腐蚀速率由Cl特性吸附诱发的溶解反应控制,后期基体的腐蚀受到Cu+和e（电子）在腐蚀产物层中的迁移控制,总反应表现为氧化反应。静水压力在整个实验阶段对B10的腐蚀均起到促进作用。实验前期,高静水压会促进Cl-在B10合金表面的特性吸附,并促进Cl在双电层中的传输速率,从而加速B10基体的阳极溶解反应。实验后期,B10基体的腐蚀速率受腐蚀产物保护性能的影响,然而高静水压力以及交变压力会促进腐蚀产物中缺陷的生成,改变腐蚀产物的成份,从而弱化腐蚀产物的保护特性并加速B10基体的腐蚀。其次,在上诉研究的基础之上,本论文在3.5%NaCl溶液中开展了静水压力对B10/Ti6Al4V电偶腐蚀行为的影响研究。研究结果表明:不同静水压力条件下,B10相对于Ti6Al4V均为电偶对阳极而经历加速腐蚀。相比于常压,高静水压力条件下,B10/Ti6Al4V电偶对的电偶电流密度更大,并且电偶连接状态下B10自身的腐蚀速率也会显着增加,因此高静水压显着促进了 B10与Ti6Al4V电偶连接后的总电偶腐蚀速率。进一步研究发现,B10在高静水压力条件下与Ti6Al4V电偶连接时,其表面点蚀的生长速率会显着提高,由此揭示了 B10在高静水压+电偶的双重作用下腐蚀显着加速的机理。此外,本论文继续开展了静水压力、温度两种深海环境特性因素对电偶腐蚀的影响机制研究。以B10/316L电偶对为研究对象,在3.5%NaCl溶液中研究发现:不同实验条件下,B10相对于316L均为电偶对阳极而经历腐蚀加速。B10的自腐蚀速率会随着温度的降低而降低,静水压力的升高而升高,因为温度的降低会抑制腐蚀反应活性和传质速率,而静水压力的升高则会促进B10的阳极溶解。电偶电流密度会随静水压力的升高而降低,并随着温度的降低而降低,因为静水压力的升高会降低两种材料的电位差以及增加316L的界面电阻,而温度的降低则会显着降低两种材料的电位差并增加B10和316L的界面电阻。温度对B10自腐蚀速率以及与316L电偶连接后的电偶电流影响规律遵循Arrehenius方程,而静水压力对这二者的影响规律则遵循指数函数方程。最后,研究了静水压力对海洋常用Al-Zn-In-Mg-Ti牺牲阳极材料工作性能的影响机制,并推算了不同静水压力条件下进行阴极保护所需基本阳极质量。研究结果表明,Al-Zn-In-Mg-Ti的自腐蚀速率会随静水压力的增加而增加。主要是由于静水压力的增加会加速Al-Zn-In-Mg-Ti表面点蚀横向和纵向的生长速率以及显着促进晶间腐蚀,造成更为严重的晶粒剥落现象。静水压力的增加会增大Al-Zn-In-Mg-Ti自放电过程中阳极的质量损失,从而降低牺牲阳极的放电效率。按照相同的设计标准设计阴极保护系统时,所需阳极总质量随静水压力变化关系遵循指数函数方程。
杨万国,董彩常,亓云飞,吴恒[5]（2019）在《钛合金海水管路系统材料腐蚀特性研究》文中研究表明目的为钛合金海水管路材料体系提供可靠的基础腐蚀性能数据,开展了一系列对比研究试验。方法筛选铜镍合金与钛合金海水管路体系主体材料各两种,开展海水腐蚀浸泡试验与海水腐蚀电化学试验,来获取两类海水管路体系本征腐蚀性能。结果钛合金在静态海水浸泡30天没有腐蚀质量损失,自腐蚀电位及稳定电位较正,自腐蚀电流较小,耐腐蚀性较好;铜镍合金在静态海水中浸泡有腐蚀产物及腐蚀质量损失,自腐蚀电位较钛合金负,且自腐蚀电流较大,耐蚀性能较钛合金差。结论钛合金在海水中有良好的耐蚀性,适合有长寿命要求的大型舰船使用。
谭振江[6]（2019）在《船舶用铜镍合金管材微观组织结构表征与耐腐蚀机理研究》文中提出冷凝器是现代船舶上非常重要的装置,在船舶动力系统、空调与制冷系统中均有使用。冷凝器中铜镍合金传热管由于长期输运冷却介质——海水,常常遭受严重腐蚀乃至材料失效时有发生,是亟待解决的问题。通过对船舶冷凝器用B10和B30铜镍合金管材进行微观结构表征,进而揭示铜镍合金管材的微观组织结构与耐腐蚀性能的关系,可为提高铜镍合金耐腐蚀性能提供必要的理论依据,为该类管材制备加工工艺优化提供重要数据支持。本文利用金相检验、扫描电镜能谱分析及电子背散射衍射分析等方法,通过对船舶冷凝器用B10和B30铜镍合金管材分别开展对比分析,寻求不同来源或同一来源不同批次铜镍合金管材在微观组织结构方面存在的差异,利用电化学分析测试技术评价铜镍合金管材微观组织结构差异对其耐蚀性能的影响;开发基于扫描电镜的“定位跟踪”表征技术,观察铜镍合金管材表面腐蚀形貌的演化过程,分析腐蚀产物元素含量变化,探究微观组织结构影响铜镍合金耐腐蚀性能的内在机理。主要研究结果如下:（1）耐腐蚀性能好的B10铜镍合金管材样品主要的微观结构特征为平均晶粒尺寸较大,导致晶界占比较低,从而有效压减了腐蚀介质输运到基体内部的通道数量,进而抑制了腐蚀介质中参与腐蚀的活性原子数量,降低了腐蚀速率,最终表现为更优的耐腐蚀性能。（2）耐腐蚀性能好的B30铜镍合金管材样品主要的微观结构特征为特殊晶界含量尤其是共格孪晶界含量较高,有效阻碍了随机晶界网络的连通性且可能形成大尺寸的晶粒团簇,进而表现出更优的耐腐蚀性能。（3）定位跟踪表征发现,B10铜镍合金管材样品中<001>和<101>取向的晶粒更耐腐蚀,结果表明B10铜镍合金微区耐腐蚀性能与晶体取向密切相关,其可能原因为不同晶体取向的腐蚀电位不同,导致腐蚀电位较高的晶粒耐腐蚀性能更优。（4）定位跟踪表征发现,B10和B30铜镍合金管材样品表面腐蚀产物膜均存在腐蚀开裂现象,腐蚀产物中均不同程度地富集了Fe、Ni和Mn元素,另有较多的O和C1元素。腐蚀形貌和产物分析结果显示,B30铜镍合金管材基体中Ni元素含量较高,导致腐蚀过程中更多的Ni原子填充到Cu2O腐蚀产物膜的缺陷中,使得该腐蚀产物膜更为致密,最终在不同腐蚀阶段均表现出更优的耐腐蚀性能。
孙军伟[7]（2019）在《稀土元素Ce对CuNi10Fe1.5Mn合金组织和性能的影响研究》文中研究表明以CuNi10Fe1.5Mn（CNS C70600）合金为代表的耐蚀铁白铜主要应用在海水管道、冷凝器、热交换器等对耐蚀性要求较高的腐蚀敏感部位。近年来,人们针对耐蚀铁白铜做了大量的研究,针对合金的腐蚀失效采用了多种措施（如表面钝化处理、缓蚀剂等）,但受工况条件限制,某些关键部位腐蚀失效问题依然严峻,而合金化方法是优化合金综合性能的最直接有效的途径。本文采用了盐雾腐蚀实验、电化学测试、结合力学性能测试、金相观察等方法,对冷变形状态和退火状态的CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金的显微组织和力学性能变化进行了分析,研究了冷变形状态和退火状态的CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金在3.5 wt.%NaCl中性溶液中的腐蚀行为,主要有如下结论:（1）750℃×25min退火条件下,CuNi10Fe1.5Mn合金的再结晶程度随Ce含量（实验范围内）的增加而逐渐降低;（2）Ce的添加使CuNi10Fe1.5Mn合金的塑性有所降低,冷变形状态的合金塑性受Ce含量的影响较退火态合金的大;（3）稀土Ce的添加使CuNi10Fe1.5Mn合金的开路电位降低,并且退火状态的合金开路电位降低更为明显;（4）浸泡初期,添加稀土Ce的冷变形状态CuNi10Fe1.5Mn合金耐腐蚀性能有所提高,但若进行长期腐蚀,Ce改善合金耐腐蚀性能的作用将弱化;（5）CuNi10Fe1.5Mn-xCe无论是冷变形状态还是退火状态,其腐蚀产物经EDS分析后发现成分相似,主要有较为蓬松的外层膜以及较为致密的内层膜组成,外层膜主要含有O、Cl、Cu三种元素,而内层除了含有以上三种元素外还有Ni、Fe、Mn元素存在,但均没有检测到Ce元素;（6）浸泡25天后,Ce含量为0时,不论是冷变形态还是退火态,合金的腐蚀程度均较添加稀土Ce的合金严重,此外,经退火处理后,合金的腐蚀程度有所降低。
信世堡[8]（2018）在《舰船海水管路腐蚀与防护技术研究进展》文中研究说明介绍了铜及铜合金海水管路、钛合金管路以及不锈钢管路腐蚀的研究进展,并指出不同材料海水管路的失效特征,进而分析适用于海水管路的腐蚀防护技术,如电化学保护技术、表面处理技术,为海水管路的腐蚀防护提供参考。
张嘉凝[9]（2018）在《B10铜镍合金加工变形组织与腐蚀性能研究》文中指出白铜的主要成分为Cu和Ni,同时含有Fe、Mn等合金元素,铜镍合金具有优异的耐腐蚀性能,其机械性能和物理性能也异常良好,其中Ni含量为10%的白铜合金通常称为B10铜镍合金,因其有良好的耐流动海水腐蚀性能而广泛应用于各类舰船的冷凝器管、滨海电厂的热交换器以及海水淡化处理设备管道系统等。目前国内外对于该合金已经做了大量的研究工作,但对于合金元素（特别是Fe、Mn）对于合金耐蚀性机理的影响机理较为复杂,目前尚不完全清楚,在铜镍合金生产方面由于技术封锁也落后于国外,所以对铜镍合金的成分配比、加工性能和耐蚀机理的进一步研究有重要意义。本文通过对B10铜镍合金进行成分优化设计,进行热压缩实验、盐雾腐蚀实验、全浸腐蚀实验,结合力学性能测试、金相观察和电化学测试,对优化设计的B10合金的热变形行为和显微组织变化进行了分析,构建了合金的本构方程,建立了热加工图,分析了合金在中性环境和含S2-环境下腐蚀行为和Fe、Mn元素在其中的耐蚀机理,得到了优化设计的高强高耐蚀B10合金。主要结论如下:（1）在低温下,流变应力先迅速上升,之后呈现缓慢上升的趋势,最后保持稳定,在高温下,流变应力先迅速上升,之后保持稳定;当应变速率固定时,热变形温度增大,流变应力降低;变形温度固定时下,应变速率增大,流变应力增大;应变速率为0.1时,合金的流变应力曲线出现了波动,这表示热压缩过程材料内部出现了力的变动,可能是有合金的再结晶现象。（2）对合金的盐雾腐蚀实验测试结果表明:合金表面生成了富Ni和Fe的产物膜。这预示,当低价的Mn2+腐蚀过程中发生了“逃逸”,其位置被Ni2+补充,从而形成富Ni膜。若Cu-Ni合金表面膜层富锰,膜的内层形成两价或低于两价的Mn氧化物,它在海水中将不断转化成富Ni的腐蚀产物膜。此时合金表面生成的产物膜层致密,没有明显的损伤与孔洞。（3）对合金全浸实验的电化学测试结果表明:样品在反应初期腐蚀速率相差较大,含有1.5%Fe和1%Mn元素的样品耐蚀性较好,随着腐蚀时间增加仍然保持这一特点,在240h时仍和其他样品有5倍以上的差距。试验中,在静态浸泡条件下,B10铜镍合金阻抗谱高频区容抗弧、半径随腐蚀时间的增加而增大,溶液电阻Rt随腐蚀时间增加而增加;在全浸初期,是表面膜不断形成增厚的过程,由于浸泡时间短表面膜较薄,电荷转移电阻Rt小。Rt值随着膜层的生长而增大,表面氧化膜的生成在一定程度上抑制了腐蚀反应的进一步进行,但效果不太明显。全浸进行到56-120h时,表面膜不断增长,厚度增加且变得更加致密,对电荷转移阻力大大增加,使得Rt值明显增大,并出现膜层电阻Rf。全浸反应至240h左右时,Rf值出现波动,这是由于产物膜逐渐完整,处于一个生成和溶解的平衡过程。
范旭文[10]（2018）在《B30铜镍合金在海水中腐蚀与结垢性能研究》文中指出本文对B30铜镍合金在静态和动态条件下的腐蚀与结垢性能进行了实验研究。其中在静态条件下探讨了海水中Mg2+、SO42-以及海水温度变化对于铜镍合金表面钙质沉积层形成过程的影响,同时通过浸泡法研究了不同条件下形成的钙质沉积层对于B30铜镍合金垢下腐蚀的防护作用。在动态实验中研究了海水流速、温度以及热流密度变化对于铜镍合金腐蚀与结垢性能的影响,探讨了不同条件下腐蚀与结垢之间的联系。在静态实验过程中发现,海水中Mg2+和SO42-会抑制B30铜镍合金表面钙质沉积层的形成,而海水温度的升高会促进B30铜镍合金表面钙质沉积层的形成。同时海水中的Mg2+和海水主体温度的变化会同时引起钙质沉积层表面形貌和晶体结构的变化,但是海水中的SO42-只改变钙质沉积层表面形貌而晶体结构不会发生变化,而且随着海水中Mg2+和SO42-浓度的升高或海水主体温度的降低会引起钙质沉积层孔隙率和密实度恶化的现象,从而导致钙质沉积层对于B30铜镍合金垢下腐蚀的防护能力减弱。在动态实验中对于铜镍合金腐蚀与结垢过程进行了24h实时监测。实验结果表明,随着海水流速、温度以及热流密度的增大,B30铜镍合金的腐蚀速率均表现出先增大后减小的趋势,而污垢热阻值则表现出先减小后增大的趋势。海水温度以及换热管热流密度的增大会减小垢层形成的诱导期,但是流速的增大会延长垢层形成的诱导期。在不同海水流速、温度以及热流密度条件下形成的完整的垢层对于B30铜镍合金的垢下腐蚀均有一定的防护作用,但是上述因素的变化主要影响B30铜镍合金的局部点蚀速率,只是在个别时间段对铜镍合金的腐蚀速率产生影响,而且当热流密度达到1000w﹒m-2时,初期松散的钙质沉积层会促进铜镍合金的局部点蚀速率。
二、国产B10铜镍合金海水腐蚀行为研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、国产B10铜镍合金海水腐蚀行为研究（论文提纲范文）
（1）典型铜镍合金在海洋环境中腐蚀行为与防护技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 铜镍合金在海洋环境中的腐蚀机理研究 |
| 2 铜镍合金在海洋环境中的腐蚀行为研究 |
| 2.1 铜镍合金在海洋环境下不同区域的腐蚀行为研究 |
| 2.2 铜镍合金在海水环境中的腐蚀行为研究 |
| 2.2.1 铜镍合金在不同海水环境因素中腐蚀行为研究 |
| 2.2.2 铜镍合金在海水管道中的腐蚀行为研究 |
| 3 铜镍合金在海洋环境中的防护技术研究 |
| 3.1 材料合金化及制备工艺 |
| 3.2 表面处理 |
| 3.3 阴极保护和缓蚀剂 |
| 4 结语 |
（2）邮轮压载系统设计及其关键部件耐蚀性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 压载系统设计研究现状 |
| 1.2.2 压载系统关键部件材料研究现状 |
| 1.2.3 压载系统用铜合金腐蚀的相关研究 |
| 1.2.4 材料腐蚀性能的研究方法 |
| 1.3 主要研究内容及其方法 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第2章 邮轮特点与压载系统主要功能 |
| 2.1 主要参数 |
| 2.2 邮轮特点 |
| 2.3 邮轮压载系统的主要功能 |
| 2.3.1 吃水差和结构要求 |
| 2.3.2 稳性要求 |
| 2.4 邮轮压载舱室信息 |
| 2.5 各个工况稳性计算 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 邮轮压载系统及辅助软件分析 |
| 3.1 邮轮压载系统组成及压载管网特点 |
| 3.1.1 压载系统组成 |
| 3.1.2 压载系统管网特点及环状管网应用优势 |
| 3.2 邮轮压载系统工作原理 |
| 3.2.1 实际布置 |
| 3.2.2 压载过程 |
| 3.2.3 卸载过程 |
| 3.2.4 压载处理工作原理 |
| 3.3 基于安全返港的邮轮压载系统设计原则 |
| 3.3.1 事故分类与边界 |
| 3.3.2 压载设计系统要点 |
| 3.4 邮轮压载系统的主要参数确定及计算 |
| 3.4.1 压载/扫舱泵的确定原则 |
| 3.4.2 压载系统管路管径设计 |
| 3.4.3 压载系统管路壁厚设计 |
| 3.5 辅助软件设计 |
| 3.5.1 技术构架 |
| 3.5.2 软件的开发及运营环境 |
| 3.5.3 功能模块 |
| 3.6 软件具体操作 |
| 3.6.1 辅助设计计算操作 |
| 3.6.2 数据导出操作 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 邮轮压载系统关键部件材料静态浸泡行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验设计 |
| 4.2.1 试验材料及其试样制备 |
| 4.2.2 试验试剂及仪器 |
| 4.2.3 试验过程 |
| 4.2.4 电化学分析 |
| 4.3 B10 不同氯离子浓度下的腐蚀行为 |
| 4.3.1 开路电位分析 |
| 4.3.2 交流阻抗谱分析 |
| 4.3.3 动电位扫描分析 |
| 4.3.4 形貌和机理分析 |
| 4.4 C90500 不同氯离子浓度下的腐蚀行为 |
| 4.4.1 开路电位分析 |
| 4.4.2 交流阻抗谱分析 |
| 4.4.3 动电位扫描分析 |
| 4.4.4 形貌和机理分析 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 邮轮压载系统关键部件材料动态冲刷腐蚀行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验设计 |
| 5.2.1 试验试剂及仪器 |
| 5.2.2 试验过程 |
| 5.3 B10 在冲刷条件下的耐蚀性能分析 |
| 5.3.1 开路电位分析 |
| 5.3.2 交流阻抗谱分析 |
| 5.3.3 动电位扫描Tafel分析 |
| 5.3.4 形貌和机理分析 |
| 5.4 C9000 在冲刷条件下的耐蚀性能分析 |
| 5.4.1 开路电位分析 |
| 5.4.2 交流阻抗谱分析 |
| 5.4.3 动电位扫描Tafel曲线分析 |
| 5.4.4 形貌和机理分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间的研究工作 |
（3）B30铜镍合金换热管腐蚀与防护研究进展（论文提纲范文）
| 1 B30铜镍合金海水换热管的腐蚀问题 |
| 2 B30铜镍合金的耐蚀机理 |
| 3 B30铜镍合金的腐蚀因素 |
| 3.1 化学组成影响 |
| 3.1.1 冶金成分 |
| 3.1.2 微观组织结构 |
| 3.1.3 初始表面膜 |
| 3.2 腐蚀电化学因素 |
| 3.3 环境因素影响 |
| 3.3.1 海水流速 |
| 3.3.2 海水温度 |
| 3.3.3 溶解氧 |
| 3.3.4 海水pH |
| 3.3.5 污染海水 |
| 3.4 海洋微生物因素 |
| 4 B30铜镍合金冷凝管路的设计和防腐措施 |
| 4.1 铜镍合金管路表面成膜保护技术 |
| 4.1.1 注入亚铁离子成膜方法 |
| 4.1.2 电解铁成膜方法 |
| 4.1.3 成膜保护机理 |
| 4.2 铜镍合金管路牺牲阳极保护技术 |
| 4.2.1 铁阳极保护技术 |
| 4.2.2 锌阳极保护技术 |
| 5 结语 |
（4）深海高静水压模拟环境下几种电偶腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 深海环境及腐蚀性 |
| 1.3 静水压力对金属材料腐蚀影响研究现状 |
| 1.3.1 原位深海腐蚀研究 |
| 1.3.2 模拟深海腐蚀研究 |
| 1.4 电偶腐蚀原理及影响因素 |
| 1.4.1 电偶腐蚀原理 |
| 1.4.2 电偶腐蚀的影响因素 |
| 1.5 电偶对材料的选择 |
| 1.5.1 B10及其在海水中的腐蚀研究 |
| 1.5.2 Ti6A14V合金及其在海水中的腐蚀研究 |
| 1.5.3 980、316L及其在海水中的腐蚀研究 |
| 1.5.4 Al-Zn-In-Mg-Ti及其在海水中的腐蚀研究 |
| 1.6 本文的研究内容、目的和意义 |
| 第2章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料及表征 |
| 2.1.1 B10铜镍合金 |
| 2.1.2 Al-Zn-In-Mg-Ti |
| 2.1.3 其它合金材料 |
| 2.2 模拟深海实验装置 |
| 第3章 B10在高静水压力+干湿交替条件下腐蚀行为的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 实验流程 |
| 3.2.2 失重实验 |
| 3.2.3 腐蚀产物的表征 |
| 3.2.4 电化学测试 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.3.1 失重实验 |
| 3.3.2 腐蚀产物的形貌 |
| 3.3.3 腐蚀产物的相组成 |
| 3.3.4 腐蚀产物阻抗分析 |
| 3.4 讨论 |
| 3.4.1 不同条件下B10的腐蚀历程 |
| 3.4.2 静水压力的作用机制 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 高静水压对B10-Ti6A14V电偶腐蚀的影响机制研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 电偶腐蚀实验 |
| 4.2.2 电化学测试 |
| 4.2.3 腐蚀形貌观测 |
| 4.2.4 有限元数值计算 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 OCP和极化曲线 |
| 4.3.2 电偶腐蚀实验 |
| 4.3.3 B10合金的电偶腐蚀形貌 |
| 4.3.4 电偶腐蚀产物阻抗分析 |
| 4.4 讨论 |
| 4.4.1 静水压力对电偶电流密度的影响 |
| 4.4.2 静水压力对B10自身腐蚀部分的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 静水压力、温度对B10-316L电偶腐蚀行为的影响机制研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 实验条件设定 |
| 5.2.2 电化学测试 |
| 5.2.3 腐蚀形貌观测 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 动电位极化曲线实验 |
| 5.3.2 ZRA实验 |
| 5.4 讨论 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 静水压力对Al-Zn-In-Mg-Ti自放电性能的作用机理研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.2.1 实验设计 |
| 6.2.2 腐蚀失重实验 |
| 6.2.3 腐蚀形貌观测及点蚀尺寸统计 |
| 6.2.4 腐蚀产物组成分析 |
| 6.2.5 电化学实验 |
| 6.3 实验结果 |
| 6.3.1 Al-Zn-In-Mg-Ti自放电 |
| 6.3.2 Al-Zn-In-Mg-Ti自腐蚀实验结果 |
| 6.4 讨论 |
| 6.4.1 Al-Zn-In-Mg-Ti腐蚀溶解历程 |
| 6.4.2 静水压力对Al-Zn-In-Mg-Ti自腐蚀以及自放电性能影响 |
| 6.4.3 不同静水压力下Al-Zn-In-Mg-Ti阴极保护设计 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 总结论 |
| 参考文献 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）钛合金海水管路系统材料腐蚀特性研究（论文提纲范文）
| 1 试验 |
| 1.1 材料 |
| 1.2 海水腐蚀浸泡试验 |
| 1.3 海水腐蚀电化学试验 |
| 1.4 电偶腐蚀试验 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 海水浸泡试验 |
| 2.2 海水腐蚀电化学试验 |
| 2.2.1 静态海水浸泡电位 |
| 2.2.2 动电位极化曲线分析 |
| 2.3 电偶腐蚀试验 |
| 3 结论 |
（6）船舶用铜镍合金管材微观组织结构表征与耐腐蚀机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 铜镍合金管材简介 |
| 1.2.1 铜镍合金的成分及组织 |
| 1.2.2 铜镍合金管材的生产工艺及力学性能 |
| 1.3 铜镍合金管材海洋腐蚀的研究现状 |
| 1.3.1 铜镍合金管材的海洋腐蚀机理 |
| 1.3.2 铜镍合金管材海洋腐蚀的影响因素 |
| 1.4 铜镍合金管材的晶界工程研究 |
| 1.4.1 晶界工程概述 |
| 1.4.2 晶界工程提高材料耐蚀性的原理 |
| 1.4.3 晶界工程的优化工艺 |
| 1.5 研究意义及内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 化学成分检验 |
| 2.2.2 金相组织分析及晶粒度评定 |
| 2.2.3 电化学测试方法 |
| 2.2.4 EBSD分析 |
| 3 B10换热管耐蚀性与微观结构关系的研究 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.2 实验结果及分析讨论 |
| 3.2.1 电化学测试及宏观耐腐蚀性能分析 |
| 3.2.2 化学成分分析 |
| 3.2.3 金相组织分析 |
| 3.2.4 EBSD样品花样质量分析 |
| 3.2.5 晶粒尺寸分析 |
| 3.2.6 晶体取向分析 |
| 3.2.7 织构分析 |
| 3.2.8 晶界类型及晶粒取向差分析 |
| 3.2.9 CSL晶界特征分布及孪晶界分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 B30传热管耐蚀性与微观结构关系的研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.2 实验结果及分析讨论 |
| 4.2.1 化学成分分析 |
| 4.2.2 金相组织分析 |
| 4.2.3 EBSD样品花样质量分析 |
| 4.2.4 晶粒尺寸分析 |
| 4.2.5 晶体取向分析 |
| 4.2.6 织构分析 |
| 4.2.7 晶界类型及晶粒取向差分析 |
| 4.2.8 CSL晶界特征分布及孪晶界分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 铜镍合金管材模拟静态海水腐蚀的定位跟踪研究 |
| 5.1 基于扫描电镜的“定位跟踪”表征技术 |
| 5.1.1 定位跟踪表征技术的原理 |
| 5.1.2 定位跟踪表征技术的可行性分析 |
| 5.1.3 定位跟踪表征技术的实施方式 |
| 5.1.4 定位跟踪表征技术的意义 |
| 5.2 B10管定位跟踪表征结果及分析 |
| 5.2.1 样品表面腐蚀形貌分析 |
| 5.2.2 不同晶体取向及晶界类型的腐蚀演化过程 |
| 5.2.3 腐蚀产物的形貌及成分分析 |
| 5.3 B30管定位跟踪实验结果及分析 |
| 5.3.1 样品表面腐蚀形貌分析 |
| 5.3.2 不同晶体取向及晶界类型的腐蚀演化过程 |
| 5.3.3 腐蚀产物的形貌及成分分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（7）稀土元素Ce对CuNi10Fe1.5Mn合金组织和性能的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜及耐蚀铜镍合金简介 |
| 1.3 耐蚀铜镍合金的研究现状 |
| 1.3.1 Cu-Ni-Fe系合金海水腐蚀国内外研究现状 |
| 1.3.2 稀土元素在耐蚀铜镍合金中的应用 |
| 1.4 金属腐蚀理论简介 |
| 1.4.1 腐蚀热力学 |
| 1.4.2 腐蚀动力学 |
| 1.5 腐蚀科学中常用电化学测试方法简介 |
| 1.5.1 开路电位 |
| 1.5.2 极化曲线 |
| 1.5.3 电化学交流阻抗 |
| 1.6 本课题的研究目的及内容 |
| 第二章 实验材料和研究方法 |
| 2.1 实验材料及试样制备 |
| 2.1.1 实验试剂及仪器设备 |
| 2.1.2 实验材料 |
| 2.1.3 试样制备 |
| 2.2 实验分析测试方法 |
| 2.2.1 金相组织观察 |
| 2.2.2 硬度测试 |
| 2.2.3室温拉伸实验 |
| 2.2.4盐雾腐蚀实验 |
| 2.2.5 开路电位、电化学阻抗和动电位极化曲线测试 |
| 2.2.6 表面形貌观察及元素分析 |
| 第三章 CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金组织和力学性能研究 |
| 3.1 冷变形前后CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金的金相组织与力学性能 |
| 3.1.1 冷变形前后CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金组织演变 |
| 3.1.2 冷变形状态CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金的力学性能 |
| 3.2 退火态CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金的金相组织与力学性能 |
| 3.2.1 退火态CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金的组织演变 |
| 3.2.2 退火态CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金的力学性能 |
| 3.3 CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金的微观拉伸断口形貌分析 |
| 3.3.1 冷变形状态CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金的微观拉伸断口形貌分析 |
| 3.3.2 退火态CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金的微观拉伸断口形貌分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金在人工海水中的腐蚀行为研究 |
| 4.1 冷变形状态CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金的电化学腐蚀行为 |
| 4.1.1 Ce含量对冷变形状态CuNi10Fe1.5Mn合金开路电位的影响 |
| 4.1.2 冷变形状态CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金的动电位极化曲线分析 |
| 4.1.3 冷变形状态CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金的电化学阻抗谱分析 |
| 4.1.4 盐雾腐蚀实验结果分析 |
| 4.2 退火态CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金的电化学腐蚀行为 |
| 4.2.1 Ce含量对退火态CuNi10Fe1.5Mn合金开路电位的影响 |
| 4.2.2 退火态CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金的动电位极化曲线分析 |
| 4.2.3 退火态CuNi10Fe1.5Mn-xCe合金的电化学阻抗谱分析 |
| 4.2.4 盐雾腐蚀实验结果分析 |
| 4.3 表面形貌观察及元素分析 |
| 4.4 讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（8）舰船海水管路腐蚀与防护技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 海水管路的腐蚀研究 |
| 1.1 铜及铜合金海水管路 |
| 1.2 钛合金管路 |
| 1.3 不锈钢管路 |
| 2 海水管路的腐蚀防护与控制 |
| 2.1 电化学保护技术 |
| 2.2 表面处理技术 |
| 3 结语 |
（9）B10铜镍合金加工变形组织与腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 研究背景和选题意义 |
| 1.2 白铜研究现状 |
| 1.2.1 白铜的性能特点 |
| 1.2.2 白铜的组织和相组成 |
| 1.2.3 白铜的成分设计 |
| 1.2.4 合金元素配比的影响 |
| 1.3 白铜的腐蚀性能、机理及应用 |
| 1.3.1 白铜的腐蚀机理 |
| 1.3.2 白铜的腐蚀类型与测试技术 |
| 1.3.3 白铜在腐蚀环境的应用 |
| 1.4 白铜管材的制备与研究现状 |
| 1.4.1 白铜管材的制备工艺技术 |
| 1.4.2 白铜管材的国内外研究现状 |
| 1.5 热模拟技术 |
| 1.5.1 Gleeble热模拟技术 |
| 1.5.2 热加工图理论 |
| 2 实验内容和研究方案 |
| 2.1 实验内容 |
| 2.2 技术路线图 |
| 2.3 成分设计 |
| 2.4 检测方法 |
| 2.4.1 金相观察 |
| 2.4.2 扫描电子显微观察(SEM) |
| 2.5 热模拟实验 |
| 2.6 电化学测试 |
| 2.6.1 盐雾试验 |
| 2.6.2 电化学阻抗的测量 |
| 2.7 研究目的和意义 |
| 2.8 研究内容 |
| 2.9 预计结果和创新点 |
| 3 B10合金热变形过程中流变应力行为研究 |
| 3.1 B10合金的DSC测试 |
| 3.2 B10合金真应力-应变曲线 |
| 3.3 本构方程的建立 |
| 3.4 热加工图的绘制 |
| 3.5 热加工图的分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 挤压态B10合金的制备和力学性能研究 |
| 4.1 挤压态B10铜镍合金的制备 |
| 4.2 挤压态B10合金力学性能测试 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 B10合金在不同环境下的耐蚀性分析 |
| 5.1 B10合金盐雾腐蚀实验 |
| 5.2 B10合金全浸腐蚀实验 |
| 5.3 B10合金全浸腐蚀后电化学测试 |
| 5.3.1 阻抗实验 |
| 5.3.2 塔菲尔实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（10）B30铜镍合金在海水中腐蚀与结垢性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 铜镍合金腐蚀国内外研究现状 |
| 1.2.1 铜镍合金腐蚀机理 |
| 1.2.2 铜镍合金静态腐蚀性能 |
| 1.2.3 铜镍合金冲刷腐蚀性能 |
| 1.2.4 铜镍合金海水腐蚀的影响因素 |
| 1.3 铜镍合金结垢行为国内外研究现状 |
| 1.3.1 铜镍合金结垢过程 |
| 1.3.2 铜镍合金结垢的影响因素 |
| 1.4 课题的研究内容与意义 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 主要研究目的及意义 |
| 第二章 实验设备与实验方法 |
| 2.1 静态实验 |
| 2.1.1 B30铜镍合金规格及成分 |
| 2.1.2 标准人工海水成分 |
| 2.1.3 静态实验装置 |
| 2.2 动态实验 |
| 2.2.1 动态实验装置 |
| 2.2.2 动态实验测试原理 |
| 2.3 实验测试方法 |
| 2.3.1 电化学阻抗技术 |
| 2.3.2 X射线测试 |
| 2.3.3 线性极化电阻法 |
| 第三章 静态条件下腐蚀与结垢行为研究 |
| 3.1 循环伏安曲线测试 |
| 3.2 Mg~(2+)浓度变化对铜镍合金腐蚀与结垢性能的影响 |
| 3.2.1 不同浓度Mg~(2+)计时电流曲线 |
| 3.2.2 不同浓度Mg~(2+)恒电位极化后的表面形貌分析 |
| 3.2.3 不同浓度Mg~(2+)恒电位极化后的阻抗图谱曲线分析 |
| 3.2.4 不同浓度Mg~(2+)垢下腐蚀SEM电镜图片分析 |
| 3.3 SO_4~(2-)浓度变化对铜镍合金腐蚀与结垢性能的影响 |
| 3.3.1 不同浓度SO_4~(2-)的计时电流曲线 |
| 3.3.2 不同浓度SO_4~(2-)恒电位极化后的表面形貌分析 |
| 3.3.3 不同浓度SO_4~(2-)恒电位极化后的阻抗图谱曲线分析 |
| 3.3.4 不同浓度SO_4~(2-)垢下腐蚀SEM电镜图片分析 |
| 3.4 温度变化对铜镍合金腐蚀与结垢性能的影响 |
| 3.4.1 不同温度条件下的计时电流曲线 |
| 3.4.2 不同温度条件下恒电位极化后的表面形貌分析 |
| 3.4.3 不同海水温度条件下恒电位极化后的阻抗图谱曲线分析 |
| 3.4.4 不同温度条件下垢下腐蚀SEM电镜图片分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 动态条件下腐蚀与结垢行为研究 |
| 4.1 温度对铜镍合金腐蚀与结垢的影响 |
| 4.1.1 海水温度对铜镍合金结垢性能的影响 |
| 4.1.2 海水温度对铜镍合金腐蚀性能的影响 |
| 4.1.3 不同温度条件下铜镍合金腐蚀与结垢性能的关系 |
| 4.2 海水流速对铜镍合金腐蚀与结垢的影响 |
| 4.2.1 海水流速对铜镍合金结垢性能的影响 |
| 4.2.2 海水流速对铜镍合金腐蚀性能的影响 |
| 4.2.3 不同流速下铜镍合金腐蚀与结垢性能的关系 |
| 4.3 热流密度对铜镍合金腐蚀与结垢的影响 |
| 4.3.1 热流密度对铜镍合金结垢性能的影响 |
| 4.3.2 热流密度对铜镍合金腐蚀性能的影响 |
| 4.3.3 不同热流密度下铜镍合金腐蚀与结垢性能的关系 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间所取得的科研成果 |
四、国产B10铜镍合金海水腐蚀行为研究（论文参考文献）
- [1]典型铜镍合金在海洋环境中腐蚀行为与防护技术研究进展[J]. 石泽耀,刘斌,刘岩,解辉. 装备环境工程, 2020(08)
- [2]邮轮压载系统设计及其关键部件耐蚀性分析[D]. 隆奇芮. 武汉理工大学, 2020(08)
- [3]B30铜镍合金换热管腐蚀与防护研究进展[J]. 程德彬,郭悦,刘雪辉,范林,李相波,孙明先. 材料开发与应用, 2020(01)
- [4]深海高静水压模拟环境下几种电偶腐蚀行为研究[D]. 胡胜波. 中国科学技术大学, 2020(01)
- [5]钛合金海水管路系统材料腐蚀特性研究[J]. 杨万国,董彩常,亓云飞,吴恒. 装备环境工程, 2019(11)
- [6]船舶用铜镍合金管材微观组织结构表征与耐腐蚀机理研究[D]. 谭振江. 北京有色金属研究总院, 2019(08)
- [7]稀土元素Ce对CuNi10Fe1.5Mn合金组织和性能的影响研究[D]. 孙军伟. 江西理工大学, 2019(01)
- [8]舰船海水管路腐蚀与防护技术研究进展[J]. 信世堡. 装备环境工程, 2018(11)
- [9]B10铜镍合金加工变形组织与腐蚀性能研究[D]. 张嘉凝. 北京有色金属研究总院, 2018(01)
- [10]B30铜镍合金在海水中腐蚀与结垢性能研究[D]. 范旭文. 河北工业大学, 2018(02)