一、PLC的参数设置及显示设计（论文文献综述）
魏君一[1]（2021）在《基于数字孪生的零件测量系统开发》文中认为智能制造的基础本质上需实现物理空间与数字空间中的数据互融互通,数字孪生技术为实现物理空间与数字空间相互映射提供了解决方案。本文以零件测量平台为对象,使用数字化建模技术设计了虚拟测量平台,根据虚拟测量平台映射为物理空间中零件测量平台,研究了零件测量平台虚实映射和数据集成方法,开发了基于数字孪生的零件测量监控系统。主要研究内容和成果如下:（1）给出了基于数字孪生的零件测量系统整体方案,研究了零件测量平台物理空间与虚拟空间之间的建模映射技术,根据零件测量平台的数据特点,提出了零件测量平台监控系统构架。（2）依据零件测量系统框架,确定了虚拟测量平台统一的建模方法,分析了物理空间与虚拟空间之间数据映射和驱动方法,研究了零件测量系统虚实数据集成的方案。在虚拟测量平台模型的基础上,搭建了物理测量平台,并对零件测量平台中各个测量工位的机械结构与相应的零件夹具进行了介绍,完成了物理平台的PLC控制系统设计。（3）多源异构设备数据采集软件开发与测量系统数据库设计。分析了测量平台中孪生数据的组成,使用OPC、Socket技术开发了PLC与机器人数据实时采集软件。根据测量平台中数据的存储与管理需要,设计了数据库表结构,实现了物理测量平台状态数据的实时采集。（4）根据测量平台控制需求,使用三层软件架构,编写各个测量功能模块,实现监控系统软件对测量平台的测量控制与监控。最后通过零件测量平台进行实例测试,完成了物理测量平台状态数据到虚拟测量平台传输的验证。
朱永忠[2]（2021）在《基于PLC的高效智能换热器控制系统设计》文中研究指明在20世纪受自控技术掌握程度不够等诸多限制,工厂内使用的很多热源供给设备大多采用水-水换热机组,这种形式设备占地面积大、自重偏大,建筑资金投入占比高。而且设备运行时,维护人员24小时监视,加重了设备运行成本。随着控制技术的不断提高,这种运行方式被逐渐淘汰。本文从智能换热机组各部分主要组件开始论述,确定整套设备机械部分主要包含板式换热器,水泵、气动阀,水箱;电器部分主要包含电器输电系统、自动控制系统,其中自控系统包括PLC控制器、触摸屏、温度探测器、压力探测器。并根据最佳计算方式选定各设备使用型式。在设备自控组成上引进了 PID模糊控制技术,因传统PID技术直接利用比例、积分、微分三部分来控制整个换热过程运行时积分与微分存在不能直接使用结果,在此对PID控制过程进行离散处理,离散方式的使用带来了工作量的增大,进而控制系统再引进了增量式PID控制方式方案,改善了系统控制过程,在大部分时间内满足要求,但季节交替变化时,增量式方案又出现无法及时提供正确的数据,根据季节转化特点引进了增量式不完全微分方式。经过一系列的改进,系统的控制方式得到很大的改善,但压力、温度检测设备在运行时不可避免存在滞后现象,为减少滞后现象影响,系统运行进入了 Smith预估方案,但往往不恰当的预估值会造成灵敏度降低。随后在simth预估方案上引进模糊控制技术,从而提高响应速度,避免超调量,提高了设备快速反应的精度。系统PID控制方式确定后,转而编制PLC控制流程,根据选用的PLC控制设备特征对CPU、输入模块、输出模块进行组架。然后根据智能换热机组的控制流程、循环水泵运行流程、温度控制流程及补水泵的运行流程来编制PLC控制过程程序。在西门子S7-200 smart PLC基础上编制的主程序含开机检测程序、循环水泵进出口 PID压差程序、板式换热器进出口 PID温度控制程序、补水泵PID压差控制程序,最后编制PLC运行过程中调用的次程序。PLC程序编制成功保证了对设备数据的传输、检测、控制等功能实现,也达到了在监控系统的触摸屏上进行系统数据管理、历史记录的查阅、设备运行参数的变化趋势预测。智能换热机组的上位机触摸屏实现了人机友好界面对话,触摸屏上可就地直观显示各设备参数及运行状态,经过多次的运行测试与监控,智能换热机组满足了空调新风机组变化需求。
魏志豪[3]（2021）在《基于PLC的摆臂型水泥袋自动套袋机控制系统设计》文中提出为了提高粉状水泥包装效率,摆脱水泥包装过程中过度依赖人工套袋的现象,本文特此以8嘴回转式包装机为基础,设计了一款与之相匹配的基于PLC控制的摆臂型水泥袋自动套袋机,明确了摆臂型自动套袋机的结构组成和工艺流程,并对其控制难点进行了分析,结合低成本、高性能、易维护等要求,制定了自动套袋机的技术参数和控制方案。摆臂型自动套袋机是融合精密机械制造、多元传感网络、复合驱动系统于一体的工业自动化生产线,它依靠多机构、多工位组合控制方式来完成各工艺环节的执行,根据摆臂型自动套袋机的工作流程特点,本文着重对其控制系统软硬件进行了设计,具体包含以下几个方面的工作:（1）对摆臂型自动套袋机的执行机构进行了详细介绍和分析,并按照工位顺序将整个工作流程划分为三个有序衔接的工作单元,分别是:包装袋输送单元、包装袋供应单元以及摆臂套袋单元,针对每个单元的工作特点,依此设计了对应的顺序逻辑控制算法;（2）根据套袋过程中的啮合特性,对摆臂套袋机构进行了运动学分析,以平面四杆机构的尺寸为基础,利用矢量法对机械臂末端机构进行了位置分析、速度分析以及加速度分析,建立了确切的运动学模型,通过仿真软件进行数值仿真,其结果验证了模型的可靠性,为运动控制系统的设计提供了理论依据;（3）对设备硬件进行了选型,完成了相关电路设计,构建了完善的传感网络系统、气动与真空系统、变频驱动系统以及伺服驱动系统,最终搭建了以“PLC+HMI”为核心的层级控制系统硬件平台:工业层以可编程逻辑控制器（PLC）为核心,搭配传感模块、驱动模块等,完成设备信号的采集和相关动作执行的控制;监控层则以触摸屏（TPC）为核心,结合报警模块、主令模块,一同构成人机交互系统（HMI）,经由以太网通信与PLC设备建立通信连接,满足用户对设备的监控和操作功能;（4）利用STEP-7 Micro/WIN SMART软件对自动套袋机的PLC控制程序进行了开发,采用结构化编程方式完成了主程序和各子程序的设计,实现了PID算法指令在控制系统中的应用,最后,利用MCGS嵌入版组态软件设计了触摸屏监控画面,满足实时人机交互和参数在线设定等功能。经调试和运行分析表明,本文所设计的自动套袋机控制系统稳定可靠,易于操作和维护,在高粉尘环境中可以长时间稳定运行,实现了供袋、移袋、储袋、取袋、开袋、套袋等连续动作自动化控制,套袋成功率超过98.4%,套袋速度达到有效预期值,满足了企业生产需要,该系统通过人机交互界面实现了用户对自动套袋机的远程操控,大幅改善了工作环境,彻底地将水泥套袋工人从粉尘弥漫的包装车间解放出来,为回转式水泥包装机的自动套袋技术难题提供了有利解决方案,提升了中小型水泥企业的智能化生产管理水平,具有良好的应用推广价值。
张变变[4]（2021）在《煤粉供暖锅炉控制系统设计及应用》文中研究说明近年来,随着国家“绿色发展”方针的不断推进,国家节能减排的标准越来越高,能耗大、污染排放高的工业锅炉特别是以煤粉为燃料的锅炉面临严峻的挑战。在我国北方,煤粉锅炉是冬季常见的供暖设备之一,但因其工艺流程复杂、控制对象非线性和时滞性等特点,无法保证煤粉供暖锅炉安全、经济、高效稳定的运行,同时能耗大和污染排放高也使得此类锅炉的发展受到了一定的限制。在当今节能环保要求越来越高的新形势下,结合成熟的PLC控制器和组态软件、变频调速、通信技术以及先进的控制算法,设计开发煤粉供暖锅炉自动控制系统,对提高锅炉的可靠性、安全性以及优化控制、节能增效等方面具有重要的现实意义。本文在分析煤粉供暖锅炉主要参数和工作原理的基础上,针对煤粉供暖锅炉系统繁杂、控制参数多、经济性要求高等特点,以简化结构、节约成本为原则,进行了锅炉系统的硬件组态和软件设计。通过应用具有高灵活性的ABB AC500系列PLC,实现供暖锅炉现场设备的控制和故障报警,按照严格的逻辑关系对重要对象进行互锁保护;并采用SIMATIC WinCC组态软件设计了友好的用户监控界面,可对锅炉运行状态进行实时监测和调控。特别是针对锅炉的燃烧系统,借助变频控制、串级PID控制、模糊PID等先进控制技术,实现了对炉膛负压、锅炉供水温度以及烟气含氧量等重点参数的监测和优化,有效解决了锅炉运行过程中响应滞后、稳定性差等问题,同时对提高煤粉供暖锅炉系统的热效率起到了实质性的改进作用。最终的锅炉运行调试及能效测试结果表明,该煤粉供暖锅炉控制系统不但可以稳定、安全的运行,同时相比于其他的煤粉锅炉系统,该锅炉控制系统的热效率超出了国家工业锅炉热效率限定值的3.94%,显着提高了煤粉锅炉系统的经济性,具有很高的工程实用价值。
韩玮[5]（2021）在《多机器人集成控制系统的研究》文中进行了进一步梳理工业机器人可以降低工人的劳动强度,减少劳动成本,提高生产效率,在工业生产中得到了广泛应用。但是随着生产规模的不断扩大,不同厂家机器人间没有统一标准化协议的问题越来越突出。本文为了实现对多种类型机器人的系统集成,对不同厂家机器人的通讯控制协议进行了研究,确定了多机器人集成系统的架构和通信方案,完成了集成控制软件的开发以及任务调度算法的设计,并对软件和算法进行测试,验证了可行性。本文的研究内容包括如下:（1）设计了多机器人集成控制系统架构,确定通信方案以及任务调度架构。结合色织纱线多机器人集成生产线进行需求及功能分析,完成本文通用多机器人集成系统总体架构的设计。对机器人相关通信协议进行归纳总结,遵循标准的工业机器人相关规范,制定了使用TCP/IP协议和OPC数据采集协议对多机器人控制器进行集成控制的通信方案。对多机器人任务调度问题的问题模型进行分析,抽象出柔性作业车间调度的复杂模型,并结合基于遗传算法的智能调度算法提出解决方案。（2）提出了基于全局最小负荷的改进遗传算法,解决多机器人任务调度问题。多机器人系统需要通过任务调度,在尽可能短的周期内完成复杂的任务,为此本文以最小完工时间作为求解目标提出了一种改进遗传算法,通过基于全局最小负荷选择的初始化方法,提高初始种群的质量,加快算法收敛速度,提高全局搜索效率;遗传算子中改善了选择交叉算子并提出趋于最小机器负荷的单点基因变异策略,建立稳健的调整机制;结合禁忌搜索算法并设计其邻域结构和禁忌规则,克服遗传算法局部搜索能力不强的缺点。通过基准测试算例进行数值分析和对比实验,验证了所提初始化方式的有效性和所提改进算法的可靠性。（3）对多机器人集成控制软件进行流程设计,完成了软件开发。对软件主要操作流程进行设计和分析,对人机界面、TCP/IP通讯控制模块、OPC数据采集模块、任务调度模块等模块完成开发,通过机器人仿真软件对通信方案完成验证。使用数据库作为数据信息存储的中心,通过多线程同步技术同时对多个机器人控制器进行监控,通过Shiro登录框架实现权限管理。将设计的任务调度算法应用于多机器人集成操作环境,实现任务调度的功能。（4）结合实际的多机器人集成生产线背景,对多机器人集成控制软件完成测试。完成机器人模拟控制器的开发,结合了康平纳公司的多机器人纺织纱线浸染生产线背景,配置OPC服务器中仿真PLC的机器人控制器信息。基于模拟控制器及OPC服务器,对多机器人集成控制软件的各功能模块及流程控制进行测试和分析。测试结果表明,本软件可以实现同时对多个机器人控制器的实时监测和控制,本文所设计算法能够解决实际多机器人生产线中的任务调度问题。
王墨航[6]（2020）在《基于机器视觉的车用轴承套圈外表面缺陷检测系统》文中进行了进一步梳理轴承作为汽车行业中必不可少的基础零件之一,其用途十分广泛,常用于变速器、车轮、底盘差速器等汽车零部件之中。其质量直接决定着装备和产品的性能和稳定性,因此对轴承套圈的表面缺陷检测便成了关键的一环。传统的套圈表面缺陷检测通常是人工目视检查,容易导致效率低、易漏检等问题。基于现代化机器视觉的检测技术以工序简单,检测速度快,效率高,适应性强等特点越来越多的被应用于缺陷检测中。本课题采用机器视觉的方法,设计了一套轴承套圈外表面缺陷在线检测系统。具体研究内容包括:（1）根据检测内容以及设计目标,完成了轴承套圈外表面缺陷检测系统的整体方案设计。并以系统框架为基础,设计要求为导向,完成了进料动作、机械手动作,套圈翻转动作、旋转平台动作、剔除动作的方案设计,并参与运行调试。本课题的检测系统能够兼容内、外套圈的检测,同时还能兼容一个尺寸段（外径80mm-160mm）的套圈检测。（2）根据整体设计方案完成各工位的视觉采集系统的硬件设计和选型。使用面阵相机对套圈的大、小端面进行图像采集,使用线阵相机对套圈的内、外侧面进行扫描成像。在端面图像采集部分,提出了采用球积分光源与低角度无影环形光源配合分时点亮的方式,在一个工位上同时采集端面图像和倒角图像。（3）对套圈表面的主要缺陷进行分析和分类,针对不同类型的缺陷使用不同的算法,并通过多种处理方案的比较,最终确立了图像检测算法的最优方案。针对受缺陷影响严重的边缘,提出一种自适应阈值的Canny算法用于边缘检测,有效提取了套圈的边缘。针对倒角处细长的环形区域使用自适应阈值无法准确分割出缺陷的情况,将区域自适应地划分为N块,分别计算每块分区的灰度均值并根据判断条件找到低灰度均值区域,将这些区域作为种子区域,使用区域生长算法实现目标区域提取。（4）对上位机软件进行了设计。完成了界面设计、结果显示、PLC通讯、相机控制、数据管理等功能。使得整个检测系统能够顺利运行,检测结果能够实时展示在人机交互界面中。本文设计的基于机器视觉的轴承套圈外表面缺陷检测系统实现了轴承套圈外表面缺陷检测过程的自动化。实验测试结果表明,系统的综合检测准确率为96.7%,检测节拍达到4秒/颗,检测精度到达0.4mm。该检测系统处于行业先进水平,具有较高的工程应用价值。
蒋邦超[7]（2020）在《废旧铅酸蓄电池破拆装置控制系统设计》文中研究指明开发相应的控制系统,是为了改变铅酸蓄电池破拆装置自动化水平不高的现状。控制系统性能的好坏、自动化水平的高低直接影响到破拆装置的整体性能及破拆效率,对提高企业的市场竞争力和效益具有重要的指导意义。控制系统主要是由PLC作为下位机,运用组态王开发上位机监控系统来设计。硬件主要是由主站控制器、从站控制器、驱动器和步进电机组成,上盖和壳底破拆单元装置控制系统采用PLC发送高速脉冲的接线方式。软件设计包括下位机软件设计和开发监控组态系统。分析六个工位的工艺过程,以控制系统数学模型为基础,运用S7-200 smart PLC的编程软件,通过比较指令控制时间的方法控制脉冲数,编写破拆系统的PLC控制程序,最终实现下位机软件设计。调用运动控制模块编写PLC控制程序,方便调节脉冲数、方向和频率,最终完成上盖和壳底破拆单元装置下位机软件设计。根据破拆装置及步进电机参数,计算出驱动器接收的脉冲数。电池中含有重金属铅和腐蚀性强的酸等有害物体,威胁人体的身体健康,开发监控系统实现远程监控,减少人体的直接接触。借助组态王软件开发监控组态系统,包括登录系统、报警系统、安全检查系统、主操控监控系统、参数设置系统、历史报表查询系统及针对六个工位的子监控系统。模拟破拆设备的机械运动系统,开发仿真测试系统。通过组态王OPC实现监控系统与测试系统通信,进行监控组态系统仿真测试实验,实现监控系统信息传输、发送指令、历史报表查询、报警和实时监控等功能,并且对车间现场设备实时模拟,自动跳转到下一个工位。实验验证整体PLC控制系统,能够按照预定的先后逻辑顺序运行,步进电机的运行时间节点与预期的一致,电机转速误差值在±2%之间,符合预期结果。通过上盖和壳底破拆单元装置控制系统,能够设定不同的脉冲数、频率和方向,实现对长度范围为227mm～258mm,宽度范围为164mm～174mm,高度范围为200mm～228mm尺寸的电池上盖和壳底切割,移动距离误差在±2%之间,提高了稳定运行速度,达到了精度要求。
刘翔宇[8]（2020）在《标准动车组模拟实训装置 ——门控系统的设计与实现》文中进行了进一步梳理随着高速铁路的不断运营开通,以及“一带一路”高铁金名片的战略实施,我国的高速动车组列车的需求量将不断扩大,在此形势下,针对我国当前标准动车组的人才培养方式趋于落后,传统的电力机车模拟培训装置不能配套高速动车组操作人员的培养,而利用检备的动车组进行真车培训成本过大且存在安全隐患,其限制了培训人员的可操作性且具有时空限制,不能很好的运用于动车运用所以及高校对高速铁路技术人才的培养。因此,设计一套完整模拟标准动车组实际功能的具有可操作性的实训装置具有重要意义。本文在对高速动车组培训设备需求进行分析的基础上,将以“复兴号”标准动车组为模拟对象设计一款模拟实训装置,其中门控系统将以塞拉门为蓝本进行设计。本次门控装置设计共分为4大部分:机械部分、电气箱部分、门控器部分、人机界面部分。机械部分完成门控装置的整体结构设计、驱动机构设计、锁闭机构设计。电气箱部分完成硬件电器设备安装位置的布局和规划。门控器功能设计完成门控系统的实现功能设计,模拟网络通信架构设计。人机界面设计完成司机台HMI的状态监视设计。本文具体完成了门控系统的器件选型,并完成了硬件电气设计。根据门控器功能设计绘制门控系统动作流程图,编写门控器DCU的PLC功能程序,利用MCGS开发软件设计了司机台的人机界面,并实现模拟装置网络通信,对门控系统进行状态监视。最后搭建实验平台完成硬件和软件测试,进行系统优化及修改不足,经过长时间带电运行,此次门控系统符合整套模拟实训装置的各项要求,能够实现门控系统与其他实训装置部分的联动和网络通信。该装置能够实现使受训人员更加快速、准确的掌握真车门控系统的工作原理、提高维修技能的目标。
李一春[9]（2020）在《复兴号动车组模拟实训装置网络架构及人机界面的设计》文中认为随着中国高铁的快速发展,复兴号动车组逐渐成为主力车型,面对这种新的车型,无论是调试技术人员还是列车司机都迫切的需要一种模拟装置来学习动车组基本原理与驾驶流程。由于先前国内的动车组模拟装置都是基于其他车型,并且存在更新换代慢、技术落后等缺陷,本文所设计的模拟装置基于复兴号动车组的真车结构,可以很好的解决上述问题。本文首先对复兴号动车组的网络控制结构以及WTB、MVB两级总线层进行了分析,根据真车网络结构和总线协议的特点,分析对比了常用的工业传输协议,选择了适合本系统的通信方式,并建立了动车组模拟装置的网络拓扑结构。根据具体传输的数据量及项目要求,对模拟装置中网络构架及人机界面所用到的硬件进行了选型,包括大工计控MAC310型号的PLC、交换机、MCGS昆仑通态显示屏,并使用配套的软件进行编程及界面设计。编程前,首先根据需要传输数据的系统数量分配存储区域及IP地址,其次对整个系统传输的数据进行梳理、分类、定义。程序部分实现了CCU中央控制单元的双向数据传输、逻辑的判断、状态监控等功能。通过MCGS嵌入版组态软件,设计各系统所需的状态界面、帮助界面、维护界面等,针对各界面的属性编写相应的脚本程序、建立不同类别的运行策略。测试环节分为两部分,第一部分对PLC程序及MCGS界面进行运行及监控,对所选协议进行了的通信测试,第二部分通过搭建实验室测试装置对子系统进行具体控制功能测试。经过多次调试可以得出,本设计在符合各项技术指标的基础上完成了数据的快速传输,可有效避免错误数据对传输速率带来的影响。与传统司机显示单元相比,本文的设计界面可以使受训人员进一步实时监控列车各部分的状态,总体设计具有较高的实际应用价值。
黄红兵[10]（2020）在《塑料挤出机温度控制系统研究与设计》文中进行了进一步梳理塑料型材作为现代社会经济发展的一种基础性材料,其成型过程大多由塑料挤出机加工完成。在塑料型材生产过程中,挤出机温度控制精度对原料的塑化和混合效果有着直接而明显的影响。因此,研制一种高精度、快速响应的挤出机料筒温度控制系统对塑料机械行业具有重要的意义。本课题来源于大连某塑料建材有限公司--高效塑料型材生产工艺及专用设备研究项目。该项目以塑料挤出机料筒温度控制系统为核心研究内容,在分析系统各项性能指标的基础上,重点对挤出机温度控制算法进行研究。同时对控制系统硬件、软件进行设计,最终目标实现控制算法在挤出机上的应用,提高料筒温度的控制精度和系统稳定性。首先分析了塑料挤出机工艺流程和工作原理,设计了挤出机温度控制系统总体方案。采用阶跃响应曲线辨识法获取系统模型参数,建立料筒温度控制系统数学模型。利用MATLAB/Simulink对常规PID控制方法与模糊PID控制策略进行仿真,针对常规PID控制参数难以整定、超调量过大、调节时间长,模糊PID控制抗干扰能力差等问题。本文采用BP神经网络与传统PID相结合的控制策略,设计搭建3-5-3结构的BP神经网络PID控制器,提出引入惯性项、引入动量项、改进学习速率策略,实现对PID的比例、积分和微分三个参数的调节功能。在MATLAB/Simulink环境下搭建新型料筒温度控制系统仿真模型,进行系统仿真实验分析,仿真结果表明基于BP神经网络的PID控制器具有较好的温度控制效果及抗干扰能力。然后对挤出机温度控制系统进行硬件和软件设计。硬件部分详细分析PLC及扩展模块的总体配置并进行硬件组态,对控制系统温度传感器、料筒加热器、冷却装置等主要设备选型和电路设计;软件部分介绍了本控制系统的程序结构,运用STEP7编程软件对温度控制系统的主程序进行编写及BP-PID控制算法的实现。同时根据设计原则及用户要求,开发挤出机温度控制系统Win CC监控界面,实现人机交互和整个控制系统的在线监控,并完成实时温度参数的设定、修改、系统数据的存储、历史数据的显示、报警信息显示和查询等功能。最后,对所设计的挤出机温度控制系统进行了系统测试与性能评价。实验数据验证了本文控制方案设计的合理性,提高了料筒温度控制精度,具有较好的自适应能力和稳定性。
二、PLC的参数设置及显示设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、PLC的参数设置及显示设计（论文提纲范文）
（1）基于数字孪生的零件测量系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景和意义 |
| 1.1.1 论文研究背景 |
| 1.1.2 论文研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数字孪生建模研究现状 |
| 1.2.2 数字孪生数据集成技术研究现状 |
| 1.2.3 基于数字孪生的仿真和监控系统研究现状 |
| 1.3 课题研究内容章节安排 |
| 2 基于数字孪生的零件测量系统总体设计 |
| 2.1 零件测量平台需求分析 |
| 2.2 测量平台测量仪器选择 |
| 2.2.1 接触式测量仪器 |
| 2.2.2 非接触式测量仪器 |
| 2.3 零件测量系统整体方案 |
| 2.4 零件测量系统虚实数据集成方案 |
| 2.5 基于数字孪生的零件测量监控系统设计 |
| 2.5.1 零件测量平台数据特点 |
| 2.5.2 监控系统架构设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 虚拟测量平台建模与开发 |
| 3.1 零件测量平台数字孪生虚拟模型构建 |
| 3.2 虚拟测量平台虚实映射与驱动 |
| 3.3 虚拟空间中三维模型运动原理 |
| 3.4 虚拟测量平台开发 |
| 3.4.1 虚拟测量平台数字化模型开发方案 |
| 3.4.2 测量平台数字化模型设计 |
| 3.4.3 测量平台模型渲染与轻量化处理 |
| 3.4.4 基于Unity的虚拟测量平台实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 物理测量平台的设计与开发 |
| 4.1 物理测量平台的实现 |
| 4.2 测量平台关键测量工位结构结构设计 |
| 4.3 测量平台控制系统设计 |
| 4.3.1 PLC控制系统简介 |
| 4.3.2 PLC的选型 |
| 4.3.3 PLC开发环境 |
| 4.3.4 运动控制与数据采集模块设计 |
| 4.3.5 测量平台控制程序方案设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 零件测量系统虚实空间数据集成方案 |
| 5.1 测量平台孪生数据分析 |
| 5.2 数据采集方案 |
| 5.3 数据存储方案 |
| 5.4 测量平台数据采集 |
| 5.4.1 基于OPC的 PLC数据采集 |
| 5.4.2 基于Stock的工业机器人数据采集 |
| 5.5 数据库设计 |
| 5.5.1 数据库设计与E-R模型 |
| 5.5.2 数据表结构设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 基于数字孪生的零件测量监控系统 |
| 6.1 监控系统功能分析 |
| 6.2 监控系统软件架构设计 |
| 6.3 监控系统软件开发技术路线 |
| 6.3.1 监控系统软件数据读取与显示 |
| 6.3.2 监控系统软件发布与配置 |
| 6.4 软件的实现 |
| 6.5 零件测量仿真 |
| 6.5.1 测量平台工作原理 |
| 6.5.2 虚拟空间中测量平台数据获取的方法 |
| 6.5.3 零件测量平台监控系统运行与实验验证 |
| 6.5.4 系统可靠性分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 本文工作总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要学术成果 |
| 致谢 |
（2）基于PLC的高效智能换热器控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外发展趋势 |
| 1.2.1 换热机组发展趋势 |
| 1.2.2 PLC控制进展 |
| 1.2.3 机组系统控制功能进展 |
| 1.3 项目概况 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 智能化换热机组控制 |
| 2.1 换热机组概况 |
| 2.2 智能换热机组关键组件 |
| 2.2.1 温度控制 |
| 2.2.2 压力控制 |
| 2.3 蒸汽气动阀选择及参数 |
| 2.4 板式换热器选择及参数 |
| 2.5 电器控制布置原理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 智能换热机组PID控制算法 |
| 3.1 PID控制原理 |
| 3.2 Smith预估控制 |
| 3.3 智能控制系统的建立及仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 PLC结构及硬件设计 |
| 4.1 PLC应用介绍 |
| 4.2 PLC S7-200smart结构介绍 |
| 4.3 控制硬件选择 |
| 4.4 控制柜设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 控制系统软件设计 |
| 5.1 PLC程序组成 |
| 5.2 PLC组态 |
| 5.3 智能换热机组运行流程 |
| 5.4 检测地址分配表 |
| 5.5 循环水泵控制程序 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 机组参数调节和测试 |
| 6.1 图形界面生成 |
| 6.1.1 热水循环水泵设定 |
| 6.1.2 调节阀参数设定 |
| 6.1.3 补水系统参数设定 |
| 6.2 系统报警界面设定 |
| 6.3 系统检测 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（3）基于PLC的摆臂型水泥袋自动套袋机控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 包装机的研究概况及发展趋势 |
| 1.4.1 国内包装机的发展与研究概况 |
| 1.4.2 国外包装机的发展与研究概况 |
| 1.4.3 包装机的发展前景和未来趋势 |
| 1.4.4 PLC在包装机控制系统中的应用 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 1.5.1 章节安排 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 自动套袋机控制系统的总体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 自动套袋机技术设计要求与控制难点分析 |
| 2.2.1 回转式水泥包装机综合概述 |
| 2.2.2 包装机工作流程和基本参数 |
| 2.2.3 包装袋选型和基本参数 |
| 2.2.4 自动套袋机整机设计要求 |
| 2.2.5 自动套袋机的控制难点分析 |
| 2.3 自动套袋机工作流程与主要结构介绍 |
| 2.3.1 包装袋套袋方式的比较和选择 |
| 2.3.2 自动套袋机工作流程 |
| 2.3.3 自动套袋机主要结构 |
| 2.4 自动套袋机控制系统的组成 |
| 2.4.1 传感检测模块 |
| 2.4.2 驱动模块 |
| 2.5 自动套袋机控制系统的过程和特点 |
| 2.5.1 控制系统的过程 |
| 2.5.2 控制系统的特点 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 控制系统的硬件设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 可编程控制器及其相关模块的选型 |
| 3.2.1 PLC硬件组成和工作原理 |
| 3.2.2 PLC主模块及扩展模块的选择 |
| 3.3 工业触摸屏的选型 |
| 3.4 传感器的选型 |
| 3.4.1 磁性位置开关 |
| 3.4.2 接近开关 |
| 3.4.3 光电编码器 |
| 3.5 气动与真空系统设计 |
| 3.5.1 气缸驱动回路设计 |
| 3.5.2 真空吸盘回路设计 |
| 3.6 伺服驱动系统设计 |
| 3.6.1 伺服驱动原理 |
| 3.6.2 伺服电机的选型 |
| 3.7 变频驱动系统设计 |
| 3.8 控制系统I/O分配与硬件连接 |
| 3.8.1 PLC输入接口的分配 |
| 3.8.2 PLC输出接口的分配 |
| 3.8.3 包装机变频器硬件接线和参数设置 |
| 3.8.4 输送机变频器硬件接线和参数设置 |
| 3.8.5 三线制接近开关的硬件接线 |
| 3.8.6 气动真空系统的硬件接线 |
| 3.8.7 控制系统的硬件安装 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 控制系统的软件设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 PLC程序开发环境简介 |
| 4.3 自动套袋机控制系统程序设计 |
| 4.3.1 PLC控制系统的设计流程 |
| 4.3.2 PLC控制程序的框架组成 |
| 4.3.3 各工作单元的顺序逻辑控制算法 |
| 4.4 套袋机械臂的运动过程规划 |
| 4.4.1 摆臂机构的设计 |
| 4.4.2 摆臂运动学分析 |
| 4.4.3 摆臂套袋迹规划及运动仿真 |
| 4.5 回转式包装机的PID转速控制 |
| 4.5.1 经典PID控制算法的基本原理 |
| 4.5.2 包装机转速控制PID参数整定 |
| 4.5.3 STEP-7 环境下PID向导及控制面板的使用 |
| 4.6 人机交互界面的设计 |
| 4.6.1 触摸屏组态软件的介绍 |
| 4.6.2 HMI监控显示界面的设计 |
| 4.6.3 触摸屏与PLC之间的通信 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 系统调试与运行分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 控制系统调试 |
| 5.3 套袋系统试验 |
| 5.4 设备运行分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间所获科研成果 |
| 附录B 本论文所涉及的部分程序代码 |
（4）煤粉供暖锅炉控制系统设计及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 锅炉控制系统研究现状 |
| 1.2.2 供暖锅炉控制系统研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 煤粉供暖锅炉系统分析 |
| 2.1 煤粉供暖锅炉系统划分 |
| 2.1.1 燃料储存系统 |
| 2.1.2 点火系统 |
| 2.1.3 燃烧系统 |
| 2.1.4 烟气排放系统 |
| 2.1.5 除灰除渣系统 |
| 2.1.6 供水系统 |
| 2.1.7 压缩空气系统 |
| 2.2 煤粉供暖锅炉工作原理简述 |
| 2.3 煤粉供暖锅炉主要参数分析 |
| 2.3.1 锅炉热效率计算 |
| 2.3.2 主要参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 锅炉燃烧控制系统设计 |
| 3.1 锅炉系统控制任务 |
| 3.2 炉膛负压控制系统 |
| 3.2.1 设计控制方案 |
| 3.2.2 变频控制技术原理 |
| 3.2.3 变频控制在PLC中的实现 |
| 3.3 燃料供给系统 |
| 3.3.1 设计控制方案 |
| 3.3.2 串级PID控制系统的设计 |
| 3.3.3 PID控制算法在PLC中的实现 |
| 3.4 风量控制系统 |
| 3.4.1 设计控制方案 |
| 3.4.2 模糊PID控制系统的设计 |
| 3.4.3 模糊PID控制在PLC中的实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 锅炉控制系统的总体规划 |
| 4.1 锅炉总体控制方案 |
| 4.2 锅炉系统的结构设计 |
| 4.3 控制系统的硬件选配 |
| 4.3.1 工作站的硬件选配 |
| 4.3.2 控制器PLC的选型 |
| 4.3.3 电机及变频器的选择 |
| 4.3.4 传感器的选用 |
| 4.3.5 其他 |
| 4.4 控制系统的电路设计 |
| 4.5 控制系统的程序设计 |
| 4.5.1 软件中PLC系统的硬件配置 |
| 4.5.2 PLC软件程序设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 锅炉可视化监测系统设计 |
| 5.1 WinCC组态软件概述 |
| 5.1.1 组态软件 |
| 5.1.2 WinCC过程可视化系统 |
| 5.2 过程可视化监测系统设计 |
| 5.2.1 监测系统功能需求 |
| 5.2.2 监测系统结构组成 |
| 5.2.3 监测系统界面设计 |
| 5.2.4 监测系统的数据归档 |
| 5.3 通讯连接 |
| 5.3.1 通讯简介 |
| 5.3.2 锅炉的通讯连接 |
| 5.4 系统运行调试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 锅炉能效测试及结果分析 |
| 6.1 能效测试方法 |
| 6.2 能效测试准备工作 |
| 6.2.1 测试项目 |
| 6.2.2 测试前的准备工作 |
| 6.2.3 热损失计算 |
| 6.3 测试结果及分析 |
| 6.3.1 测试结果 |
| 6.3.2 结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 主要研究成果与结论 |
| 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 锅炉控制系统部分电气图 |
（5）多机器人集成控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机器人集成控制系统现状 |
| 1.2.2 机器人通信协议研究现状 |
| 1.3 课题研究内容及论文结构 |
| 第二章 多机器人集成控制系统架构设计 |
| 2.1 色织纱线机器人集成生产线 |
| 2.2 集成控制系统总体架构设计 |
| 2.2.1 需求及功能分析 |
| 2.2.2 系统总体架构设计 |
| 2.3 多机器人集成通信方案 |
| 2.3.1 TCP/IP通信协议 |
| 2.3.2 OPC数据采集协议 |
| 2.3.3 通信模型框架 |
| 2.4 智能化任务调度 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多机器人集成任务调度 |
| 3.1 任务调度的问题模型 |
| 3.2 全局最小负荷选择初始化方法 |
| 3.2.1 编码和解码 |
| 3.2.2 初始化策略 |
| 3.3 融合禁忌搜索的改进遗传算法 |
| 3.3.1 遗传算子的设计优化 |
| 3.3.2 基于禁忌搜索算法的局部优化 |
| 3.3.3 整体算法流程 |
| 3.4 算例实验与分析 |
| 3.4.1 参数设置 |
| 3.4.2 初始化实验对比 |
| 3.4.3 试验方案比较分析 |
| 3.5 算法性能分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 多机器人集成控制软件开发 |
| 4.1 软件相关技术 |
| 4.1.1 数据库选择 |
| 4.1.2 多线程同步技术 |
| 4.1.3 登录授权框架 |
| 4.2 软件流程及主界面设计 |
| 4.3 机器人编辑模块 |
| 4.3.1 机器人的添加删除 |
| 4.3.2 TCP/IP通讯控制 |
| 4.3.3 机器人控制器连接 |
| 4.4 OPC数据采集模块 |
| 4.5 任务调度模块 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结合生产线的集成软件测试 |
| 5.1 生产线背景 |
| 5.2 多机器人集成控制软件测试 |
| 5.2.1 模拟控制器开发 |
| 5.2.2 主界面模块测试 |
| 5.2.3 机器人编辑模块测试 |
| 5.2.4 OPC模块测试 |
| 5.2.5 任务调度模块测试 |
| 5.3 测试结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（6）基于机器视觉的车用轴承套圈外表面缺陷检测系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 金属表面缺陷检测技术 |
| 1.3 机器视觉技术概述及研究现状 |
| 1.4 课题的研究内容与意义 |
| 1.5 论文结构安排 |
| 第2章 整体方案布置与机器视觉硬件选型 |
| 2.1 设计要求 |
| 2.1.1 检测内容 |
| 2.1.2 设计目标 |
| 2.2 整体方案设计 |
| 2.2.1 自动检测线作业流程 |
| 2.2.2 系统框架 |
| 2.3 机器视觉硬件选型 |
| 2.3.1 工业相机选型 |
| 2.3.2 光学镜头选型 |
| 2.3.3 照明方案设计与光源选型 |
| 2.3.4 工业计算机选型 |
| 2.4 相机工作模式 |
| 2.5 缺陷类型及分类 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 表面缺陷检测算法设计 |
| 3.1 算法流程概述 |
| 3.2 图像预处理 |
| 3.3 ROI区域定位 |
| 3.3.1 边缘检测 |
| 3.3.2 圆拟合 |
| 3.4 缺陷分割 |
| 3.4.1 自适应阈值 |
| 3.4.2 动态阈值 |
| 3.4.3 区域生长法 |
| 3.4.4 形态学 |
| 3.4.5 Blob分析 |
| 3.5 测试结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 检测系统软件设计 |
| 4.1 检测软件总体结构 |
| 4.2 检测软件运行流程 |
| 4.3 检测软件各模块设计 |
| 4.3.1 界面设计模块 |
| 4.3.2 PLC通讯模块 |
| 4.3.3 相机参数设置模块 |
| 4.3.4 图像处理模块 |
| 4.3.5 结果显示模块 |
| 4.3.6 数据管理模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（7）废旧铅酸蓄电池破拆装置控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 论文研究目标与主要内容 |
| 1.5 研究技术方案及技术路线 |
| 1.6 小结 |
| 第二章 控制系统需求分析 |
| 2.1 废旧铅酸蓄电池破拆系统的工艺过程 |
| 2.2 功能要求及设计指标 |
| 2.3 开环数字控制 |
| 2.4 操控状态分析 |
| 2.5 系统的结构和组成 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 控制系统硬件设计 |
| 3.1 硬件整体设计 |
| 3.2 控制器的选型 |
| 3.3 下位机硬件设计 |
| 3.4 通讯单元设计 |
| 3.5 执行单元设计 |
| 3.6 驱动单元设计 |
| 3.7 电源选择 |
| 3.8 上盖和壳底破拆单元装置控制系统硬件设计 |
| 3.9 小结 |
| 第四章 破拆装置控制系统软件设计 |
| 4.1 控制系统各环节的数学模型 |
| 4.2 控制系统下位机软件设计 |
| 4.3 监控组态系统设计 |
| 4.4 仿真测试系统设计 |
| 4.5 上盖和壳底破拆单元装置控制系统软件设计 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 控制系统的搭建与测试实验 |
| 5.1 控制系统实验平台的搭建 |
| 5.2 控制系统的仿真测试实验 |
| 5.3 控制系统实验 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 个人简历及攻读硕士学位期间论文发表情况 |
（8）标准动车组模拟实训装置 ——门控系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和研究意义 |
| 1.2 标准动车组模拟实训装置国内外发展现状 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 课题研究内容及章节安排 |
| 1.3.1 课题研究内容 |
| 1.3.2 论文章节安排 |
| 本章小结 |
| 第二章 标准动车组模拟装置门控系统总体设计方案 |
| 2.1 动车组模拟装置整体架构 |
| 2.2 模拟门控装置的整体设计 |
| 2.2.1 门控装置的机械部分设计 |
| 2.2.2 门控装置的电气箱设计 |
| 2.2.3 门控装置的门控器功能设计 |
| 2.2.4 人机界面设计 |
| 本章小结 |
| 第三章 门控系统的硬件选型及电气设计 |
| 3.1 PLC及扩展模块选型 |
| 3.1.1 PLC选型 |
| 3.1.2 PLC扩展模块选型 |
| 3.2 门控器件的选型 |
| 3.2.1 电源的选型 |
| 3.2.2 电机的选型 |
| 3.2.3 电机驱动器的选型 |
| 3.2.4 编码器的选型 |
| 3.2.5 电流传感器的选型 |
| 3.2.6 电磁阀的选型 |
| 3.2.7 触摸屏的选型 |
| 3.2.8 门控系统其它硬件选型 |
| 3.3 门控系统的电路设计 |
| 3.3.1 硬件电路总体方案设计 |
| 3.3.2 门控系统的具体电路设计 |
| 3.4 门控系统的气动系统设计 |
| 本章小结 |
| 第四章 标准动车组模拟装置门控系统的软件设计及实现 |
| 4.1 PLC_Config软件简介及参数配置 |
| 4.1.1 PLC参数配置 |
| 4.1.2 编写符号状态表 |
| 4.2 门控系统功能介绍及PLC程序编写 |
| 4.2.1 初始化关门功能 |
| 4.2.2 开门功能 |
| 4.2.3 关门功能 |
| 4.2.4 障碍物检测功能 |
| 4.2.5 紧急解锁功能 |
| 4.2.6 零速保护功能 |
| 4.2.7 牵引互锁功能 |
| 4.2.8 门隔离功能 |
| 4.2.9 门控系统数据通信 |
| 4.2.10 门控系统故障诊断 |
| 4.3 人机交互界面的制作 |
| 4.3.1 MCGS嵌入版组态软件的简介 |
| 4.3.2 人机交互界面的数据交换 |
| 4.3.3 人机交互界面的制作 |
| 本章小结 |
| 第五章 标准动车组模拟实训装置门控系统的调试 |
| 5.1 实验平台调试 |
| 5.1.1 硬件检测 |
| 5.1.2 硬件逻辑检查 |
| 5.2 功能调试 |
| 5.2.1 PLC模拟调试 |
| 5.2.2 PLC上电调试 |
| 5.3 人机交互界面调试 |
| 5.4 调试结论 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 门控系统回路图 |
| 附录B 门控系统PLC梯形图 |
| 致谢 |
（9）复兴号动车组模拟实训装置网络架构及人机界面的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 模拟实训装置国内外发展现状 |
| 1.2.1 国外模拟实训装置发展状况 |
| 1.2.2 国内模拟实训装置发展状况 |
| 1.3 课题内容 |
| 第二章 网络构架总体设计方案 |
| 2.1 复兴号动车组网络结构及功能 |
| 2.2 模拟装置网络方案选择 |
| 2.2.1 通信协议分析 |
| 2.2.2 模拟装置网络方案 |
| 2.2.3 EPA简介 |
| 2.2.4 Modbus TCP协议简介 |
| 2.3 列车模拟装置网络拓扑 |
| 2.4 硬件设备的选型 |
| 2.4.1 PLC的简介与选型 |
| 2.4.2 交换机的选型 |
| 2.4.3 触摸屏选型 |
| 本章小结 |
| 第三章 网络构架详细设计 |
| 3.1 CCU存储区域的分配 |
| 3.2 数据接口的定义 |
| 3.3 CCU软件程序 |
| 3.3.1 PLC参数配置 |
| 3.3.2 CCU PLC程序 |
| 本章小结 |
| 第四章 人机界面设计 |
| 4.1 MCGS组态过程 |
| 4.1.1 组建数据库 |
| 4.1.2 显示界面的设计 |
| 4.1.3 动画连接 |
| 4.1.4 运行策略的建立 |
| 4.1.5 通讯设计 |
| 4.2 界面设计 |
| 4.2.1 牵引界面 |
| 4.2.2 制动界面 |
| 4.2.3 帮助界面 |
| 4.2.4 故障界面 |
| 本章小结 |
| 第五章 系统调试 |
| 5.1 模拟调试 |
| 5.1.1 PLC程序调试 |
| 5.1.2 人机界面调试 |
| 5.1.3 通讯测试 |
| 5.2 实验室测试装置调试 |
| 5.2.1 硬件搭建 |
| 5.2.2 功能调试 |
| 5.2.3 遇到的问题及解决方法 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 模拟装置人机界面 |
| 附录B CCU数据流 |
| 致谢 |
（10）塑料挤出机温度控制系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外挤出机控制系统研究现状 |
| 1.2.1 国外挤出机控制系统的发展现状 |
| 1.2.2 国内挤出机控制系统的发展现状 |
| 1.2.3 国内外塑料挤出机温度控制方法发展现状 |
| 1.3 课题来源及研究目标 |
| 1.4 课题主要研究内容和论文结构 |
| 第二章 塑料挤出机温度控制系统分析及方案设计 |
| 2.1 塑料挤出机分类及设备组成 |
| 2.1.1 塑料挤出机的分类 |
| 2.1.2 塑料挤出机设备的组成 |
| 2.2 塑料挤出机生产工艺及工作原理 |
| 2.2.1 塑料挤出机生产工艺 |
| 2.2.2 塑料挤出机工作原理 |
| 2.3 塑料挤出机温度控制系统特点及工艺要求 |
| 2.3.1 挤出机料筒温度控制特点 |
| 2.3.2 挤出机料筒温度工艺要求 |
| 2.4 塑料挤出机温度控制系统整体方案设计 |
| 本章小结 |
| 第三章 塑料挤出机料筒温度控制算法研究 |
| 3.1 塑料挤出机温度控制系统数学模型建立 |
| 3.2 基于模糊PID的挤出机料筒温度控制算法研究 |
| 3.2.1 PID控制原理 |
| 3.2.2 模糊控制理论基础 |
| 3.2.3 模糊逻辑系统 |
| 3.2.4 料筒温度模糊PID控制器设计 |
| 3.2.5 料筒温度基本控制方法仿真与分析 |
| 3.3 基于BP神经网络PID的挤出机料筒温度控制算法研究 |
| 3.3.1 BP神经网络的基本原理 |
| 3.3.2 BP神经网络的基本结构 |
| 3.3.3 BP神经网络误差反向传播理论分析 |
| 3.3.4 BP神经网络的学习过程及推导过程 |
| 3.3.5 BP神经网络的PID控制器设计 |
| 3.3.6 BP神经网络PID料筒温度控制系统仿真与分析 |
| 3.3.7 料筒温度不同控制方法下的仿真对比分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 塑料挤出机温度控制系统的设计与实现 |
| 4.1 塑料挤出机温度控制系统硬件设计 |
| 4.1.1 PLC及扩展模块配置 |
| 4.1.2 S7-300PLC硬件组态 |
| 4.1.3 温度传感器及执行器的选取 |
| 4.2 塑料挤出机温度控制系统软件设计 |
| 4.2.1 STEP7系统开发环境 |
| 4.2.2 PLC主程序设计 |
| 4.2.3 BP-PID控制方法程序设计 |
| 4.2.4 BP-PID控制子程序的实现 |
| 4.3 上位机WinCC监控系统开发与设计 |
| 4.3.1 WinCC组态软件 |
| 4.3.2 WinCC监控系统组态流程 |
| 4.3.3 WinCC监控系统功能要求 |
| 4.3.4 塑料挤出机温度监控界面开发 |
| 本章小结 |
| 第五章 挤出机温度控制系统调试与运行结果分析 |
| 5.1 控制系统通信的实现 |
| 5.2 挤出机温度控制系统调试 |
| 5.3 系统测试与运行结果分析 |
| 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、PLC的参数设置及显示设计（论文参考文献）
- [1]基于数字孪生的零件测量系统开发[D]. 魏君一. 浙江农林大学, 2021(02)
- [2]基于PLC的高效智能换热器控制系统设计[D]. 朱永忠. 扬州大学, 2021(08)
- [3]基于PLC的摆臂型水泥袋自动套袋机控制系统设计[D]. 魏志豪. 昆明理工大学, 2021(01)
- [4]煤粉供暖锅炉控制系统设计及应用[D]. 张变变. 兰州理工大学, 2021(01)
- [5]多机器人集成控制系统的研究[D]. 韩玮. 东华大学, 2021(09)
- [6]基于机器视觉的车用轴承套圈外表面缺陷检测系统[D]. 王墨航. 浙江科技学院, 2020(03)
- [7]废旧铅酸蓄电池破拆装置控制系统设计[D]. 蒋邦超. 宁夏大学, 2020
- [8]标准动车组模拟实训装置 ——门控系统的设计与实现[D]. 刘翔宇. 大连交通大学, 2020(06)
- [9]复兴号动车组模拟实训装置网络架构及人机界面的设计[D]. 李一春. 大连交通大学, 2020(06)
- [10]塑料挤出机温度控制系统研究与设计[D]. 黄红兵. 大连交通大学, 2020(06)