一、八钢能源消耗技术分析（论文文献综述）
薛庆国,杨帆,张欣欣,王静松,左海滨,姜泽毅,佘雪峰,王广[1]（2021）在《氧气高炉的发展历程及其在北京科技大学的研究进展》文中研究指明首先介绍了氧气高炉的发展历程,早期的研究工作主要着眼于解决由于氧气代替空气鼓风而引起的"上冷下热"问题,并总结了各国研究者提出的氧气高炉流程及其主要特点.随后系统阐述了北京科技大学科研人员在氧气高炉工艺基础研究与工程技术开发方面所取得的主要进展.这些研究包括氧气高炉流程设计,含铁炉料还原与软熔,氧气鼓风及循环煤气喷吹条件下的煤粉燃烧,循环煤气加热过程中的物理化学变化等炉内反应与变化,以及在此基础上开展的回旋区及全炉数值模拟研究,为氧气高炉的工程化实施奠定理论基础.最后对氧气高炉的碳素流及节碳潜力进行了分析,并提出富氢碳氢循环氧气高炉将成为炼铁低碳化的重要发展方向.
上官方钦,周继程,王海风,郦秀萍[2]（2021）在《气候变化与钢铁工业脱碳化发展》文中研究指明中国政府高度重视气候变化问题,积极主动地做出了减排承诺。钢铁行业作为工业的重要领域,是能源消费大户,同时也是CO2排放大户。对中国钢铁工业CO2排放现状分析表明,中国钢铁工业吨钢CO2排放量下降明显,CO2排放总量在2014年已经达到峰值,随后呈下降趋势,但由于粗钢产量巨大,钢铁工业的CO2排放量占全国CO2排放总量仍然较高,必须走脱碳化发展的道路。通过对钢铁工业脱碳化发展策略和技术的分析,表明有策略地推进并提高全废钢电炉流程的比例是当前最为实际的钢铁工业脱碳化发展途径。
银雨[3]（2020）在《八一钢铁公司低碳物流路径优化的研究》文中认为2009年哥本哈根气候大会的召开,低碳革命在世界范围内兴起,越来越多的国家开始关注环境保护和能源利用问题。钢铁行业是国民经济的重要基础产业,2017年全国钢铁行业能源消耗总量为60934.21万吨标准煤,在全国能源消费总量中,占比达到13.59%。冶金工业的生产过程,从整体来看就是一系列的物流活动,钢铁物流的低碳化对优化钢铁行业产业结构、促进经济可持续发展很大促进作用。新疆是丝绸之路经济带的必经之地和核心区域,低碳物流的发展需求极为迫切。八钢作为重工企业,对能源消耗大,节能减排刻不容缓。2018年八钢公司销售总费用约10.1亿元,其中运输仓储费用达到了9.14亿元,占比90.5%。实现八钢公司低碳发展,离不开低碳物流的支持与保障。本研究通过搜集整理大量供应、生产及销售等环节相关物流数据,采用排放系数法计算出八钢公司2009-2018年间物流碳排放总量,进而得出物流碳排放强度。基于以上数据对这期间物流碳排放现状进行判断,然后运用EKC模型从长期趋势方面分析八钢公司物流碳排放与本身发展的关系。再通过解释结构模型确定多个影响因素之间的层级关系,并用交互影响矩阵相乘法分析不同层级对八钢公司低碳物流发展路径的影响,最后确定发展对策。研究结果表明:八钢公司物流排放与本身发展的长期趋势曲线呈倒“N”型,即,随着八钢公司的进一步发展,环境表现出较好—恶化—转好的趋势。在影响因素方面,低碳物流技术不高、低碳物流标准化建设需推进、低碳物流规章制度不完善、物流基础设施欠缺、物流信息化建设落后构成了对八钢公司低碳物流的直接影响因素;低碳物流研究投入不足既影响上一层级,又受下一层级的影响;低碳物流意识淡薄、低碳物流高层次人才匮乏、管理模式传统则是影响八钢公司低碳物流的根本原因。通过分析影响因素的驱动力和依赖性,分出了自制因素、依赖因素和独立因素,并可从突破自我限制、确定发展目标、把握关键因素三个方面给出八钢公司低碳物流发展对策。
张晓华[4]（2020）在《回转窑预还原—氧煤燃烧熔分炉系统能效分析》文中认为以四川攀枝花正德环保新材料有限公司建设的回转窑-氧煤燃烧熔分炼铁工艺生产线为物理模型,该工艺分为预还原和熔化分离两个工序,主要采用攀枝花地区钒钛磁铁矿、煤粉和碱性熔剂进行炼铁,为了确定系统能源利用效率与相关工艺参数的内在联系,提高煤粉在工艺过程中的质能转换效率,对工艺进行了物料平衡、热平衡计算和能效分析,开发了计算软件包并对数据进行了多目标优化及正交分析,取得了如下研究成果:1)对回转窑预还原-氧煤燃烧熔分工艺的物料平衡和热平衡建立了单因素数学模型,在此基础上,运用回归分析方法,设定预还原金属化率、熔分炉煤气氧化度、鼓风氧含量、CO含量及CO2含量为自变量因素,进一步应用MATLAB对工艺其它参数建立数学模型,计算结果对比分析后,可知该数学模型与单因素模型结果的误差满足要求,能够用于实际计算。2)对工艺计算进行单因素分析表明:随着金属化率的升高,煤粉消耗量减少、煤气量减少、煤气热值升高;随着煤气氧化度的升高,煤粉消耗量减少、煤气量减少、煤气热值降低;随着鼓风氧含量的升高,煤粉消耗量减少、煤气量减少、煤气热值降低。3)对工艺数学模型计算结果进行了多目标优化分析,得出金属化率70%、煤气氧化度16%及鼓风氧含量100%为最优解,符合实际工况条件下的限制参数。4)利用正交分析法,对工艺多种组合工况条件进行分析,得出各个工况条件下工艺收入?、支出?、四次煤气?及?利用效率的值,综合分析对比后,得到了最佳工况条件组合:金属化率为70%,鼓风氧含量为98%及煤气氧化度为12%。图31幅;表25个;参69篇。
刘永刚[5]（2019）在《B公司输送管市场营销策略研究》文中提出随着经济的发展,我国油气需求量日益增加,促使油气管网建设提速,油气输送管行业也迎来了难得的发展机遇,导致产能骤增,供需比例严重失衡,竞争异常激烈。受市场环境影响,B公司核心的输送管产品营销陷入困境,导致企业发展受阻,需要对其营销策略进行重塑。本文运用市场营销的相关理论和方法,在实地调查、分析和研究的基础上,系统总结了B公司油气输送管产品市场营销的现状和存在的问题。分析发现,B公司引以为傲的关系营销成效不断弱化、专业化的技术营销机制体制不健全、营销渠道较为传统等问题尤为突出。在此基础上,本文深入分析了B公司输送管产品的营销环境,首先用PEST分析法详细分析了宏观环境,接着运用波特五力模型分析了行业环境,然后用SWOT模型分析了B公司的优势、劣势、机会和威胁,得出机遇和挑战并存,总体发展环境相对良好的基本事实。基于该事实,本文对输送管市场进行了细分、选择和定位,提出了全面推进“制造+服务”,打造“技术营销”新模式的优化建议:在产品策略方面,建议持续优化产品结构,开发不锈钢、合金钢、双金属复合管等新产品巩固高端市场,同时,不断优化服务质量、完善附属产品,做好配套的技术支持;在定价策略方面,建议推行成本定价法、灵活定价法以及让利定价法,稳固客户群,开发新客户;在渠道策略方面,建议加大力度培育代理商、构建电子商务平台、打造新型战略合作关系,同时,继续巩固传统的关系营销;在促销策略方面,建议多参加展览会,提升产品知名度、邀请客户参观交流,建立信任和友谊,同时,积极构建技术营销模式。最后,本文从四个方面给出了B公司输送管市场营销策略的实施保障,以期能为B公司输送管产品市场开拓提供借鉴。本文通过对B公司输送管市场营销策略进行研究,帮助企业管理者梳理了营销理念,明确了抢占市场的战略调整方向和根本着力点,对于B公司提升市场竞争力,淘汰落后企业和过剩产能以及优化市场竞争秩序具有重要意义。
王明月[6]（2019）在《提升转炉余热余能回收系统能效的技术研究》文中进行了进一步梳理转炉炼钢是钢铁冶金关键工序,转炉工序余热余能回收尤其是转炉烟气余热余能回收是“负能炼钢”的核心。由于目前生产各环节界面不友好、运行不协调、耦合规律不清晰,导致转炉工序煤气放散量高、显热回收率低等生产问题。本文以250t转炉（LT系统）为研究对象,研究转炉操作参数、原料条件和钢种对烟气显热和潜热回收的影响规律,在此基础上提出转炉工序余热余能回收评价指标和模型,编制转炉工序余热余能回收评价系统,主要研究结论如下:（1）采用数理统计方法建立了250t转炉的转炉烟气成分特征模型,对照实际生产指标,采用回收LDG中CO平均浓度、LDG回收量和标准热值LDG回收量指标进行模型验证,验证结果表明:单炉误差在±15%以内,百炉平均误差在±2%以内。（2）研究了CO分配比、空气燃烧系数和起止回收CO浓度对吨钢LDG回收量、热值和蒸汽极限回收量的影响规律。吨钢LDG回收量、回收LDG平均热值和吨钢蒸汽极限回收量分别与CO分配比呈正比、正比和反比,与空气燃烧系数分别成反比、反比和正比,与起止回收CO浓度分别成反比、正比和正比;当CO分配比、空气燃烧系数和起止回收CO浓度分别增加1%,吨钢LDG回收量分别增加1.59 m3/t钢、-1.52 m3/t钢和-0.61 m3/t钢,回收LDG平均热值分别增加20.21×4.187 kJ/m3、-39.54×4.187 kJ/m3和12.83×4.187 kJ/m3,吨钢蒸汽极限回收量分别增加-0.017 kg/t钢、5.65 kg/t钢和2.16 kg/t钢。（3）研究了铁水含碳量、钢水含碳量和铁水比对吨钢LDG回收量和蒸汽极限回收量的影响规律。吨钢LDG回收量、吨钢蒸汽极限回收量与铁水含碳量均成正比,与钢水含碳量均成反比,与铁水比均成正比;当铁水含碳量、钢水含碳量和铁水比分别增加0.1%、0.01%和1%,吨钢LDG回收量分别增加2.33 m3/t钢、-0.24 m3/t钢和1.15 m3/t钢,吨钢蒸汽极限回收量分别增加5.75 kg/t钢、-0.59kg/t钢和2.84 kg/t钢。（4）确定了LDG合理回收浓度,即CO浓度≥24%,O2浓度≤1%,在此条件下吨钢LDG多回收5.55m3/t钢,回收LDG平均热值降低6.2%。（5）论证了转炉吹炼初末期烟气能量充分回收的可行性,转炉吹炼初末期煤气安全回收的合理浓度为CO浓度≤35%、CO浓度≥15%且O2浓度≤3%,在此条件下吹炼初、末期吨钢LDG回收量11.11 m3/t钢,回收LDG平均热值约为728×4.187 kJ/m3。（6）以某钢厂转炉炼钢系统为研究对象,建立了一套转炉工序余热余能回收评价指标和数学模型,包含吨钢LDG回收量、吨钢蒸汽回收量、吨钢氧气耗量和转炉工序能量回收等9个指标;编制了转炉工序余热余能回收评价系统,包括生产数据展示界面、炼钢厂回收评价界面、公司回收评价界面和特征时间统计界面。
赵中秋[7]（2019）在《熔融还原炼铁技术分析与发展建议》文中研究表明开发熔融还原的目的就是向传统高炉流程提出挑战,降低碳排放和降低能源消耗,使炼铁生产变得更加清洁环保。我国应该在熔融还原工艺方面有长远的发展规划和相应的投入,集中精力,深入研究,争取开发出我国具有自主知识产权的新一代熔融还原炼铁流程。
解洪祥[8]（2018）在《能源管理系统的设计与实施》文中进行了进一步梳理伴随着我国工业的发展,钢铁行业也由此兴盛起来。钢铁行业能源消耗约占钢铁成本的30%左右。特别是技术差异、工艺差异、产业结构差异以及能源管理差异将会导致能源消耗差异。特别是能源管理水平对钢铁行业能源消耗的影响相对较大。这就要求钢铁行业在经营发展过程中需要关注能源管理系统,提升能源管理水平。新兴铸管公司能耗相对较高的一个重要原因是能源管理系统相对落后,能源管理水平相对较低。这主要体现在新兴铸管公司的能源管理系统无法实现精确计算,实时控制和能源调度。现有的能源管理模式不足以系统地解决钢铁企业复杂能源类型,利用效率低,二次能源回收率低的实际问题。由此可见,研究新兴铸管公司能源管理系统具有重要的理论意义和现实意义。本文在研究中主要包括以下方面的内容。首先,能源系统管理需求分析。一方面,本章从蒸汽系统、煤气系统以及气体系统方面,介绍了新兴铸管公司能源管理系统的现状,并且根据现状提出相关问题。这两个方面的分析与研究共同构成了能源系统设计的现实需求分析。另一方面,针对新兴铸管公司的功能需求进行了分析。总的来看,本章通过对能源管理系统需求分析,旨在为后文的能源管理系统优化设计提供依据。其次,对其能源管理系统进行了有效的设计。一方面,本章对能源管理系统的功能分担进行了详细的设计,并且匹配了相应的设备;另一方面,本章对实时监控系统和系统功能进行了较为详细的论述。最后,对新兴铸管公司设计的能源管理系统进行系统调试和运行结果检测。本文在研究中主要得到以下方面的结论:首先,本文在对新兴铸管公司能源管理系统运行现状进行系统需求分析的基础之上,构建了比较完整系统的能源管理系统运行架构。通过研究也能够得到实地调研、系统调研是优化能源管理系统进行设计和实施的必由之路。其次,能源管理系统的优化设计实现了信息的共享以及各个发展模块的统筹。其中应用的信息技术与数据库技术是能源管理系统优化的一个重点内容。最后,软件工程思想融入能源管理系统的设计具有直观性与效率性。在能源管理系统的设计中需要融入软件工程思想,不断提升工业生产的效率。
石鑫越[9]（2018）在《棒线材流程连铸—轧钢区段运行节奏优化及仿真研究》文中研究指明随着社会的不断发展,我国的钢铁工业也经历着不断优化、创新的过程。从过去的粗放式生产到现在的集约化程度越来越高,从工序满足生产的需求到现在对全流程的生产组织协调、稳定。过去对钢铁制造流程中优化的研究主要集中在主体单元工序方面,而近些年对各主体单元工序之间衔接-匹配的“界面技术”开始关注和研究。连铸-轧钢区段是钢铁制造流程中关键“界面”之一,其界面的高效衔接匹配和动态有序运行对于全流程资源/能源利用效率有着重要影响。作为钢铁半壁江山的棒线材生产流程的铸轧界面的研究,对于钢铁工业的绿色发展和实现智能化都具有非常重要的现实意义。本文针对连铸-轧钢区段铸坯运输过程中的时间优化等问题,研究了不同企业连铸-轧钢区段的铸坯运输时间节奏和铸坯温度情况,应用排队理论对连铸-轧钢区段铸坯运输过程进行描述;在此基础上,构建仿真模型,以Flexsim仿真软件进行优化。首先,选取沙钢永新钢轧厂、唐钢二钢轧厂和邯钢一炼钢厂等三家典型钢铁企业棒线材生产线的连铸-轧钢区段为研究对象,采用动态甘特图和统计学等方法对铸坯运输过程中的时间、温度进行分析,对比分析了不同平面布置方式、不同铸坯运输方式下的铸坯运输时间、温度等问题。结果表明:对于车间平面布置方式而言,连铸、轧钢工序呈直线分布且在同一水平面,加上运输方式采用辊道输送方式是比较合理的。其次,在对连铸-轧钢区段铸坯运输过程解析的基础上,指出铸坯运输过程是一个由移钢车处理系统和铸坯进炉前等待系统串联构成的排队系统,二者可分别抽象为M/M/1/m、M/D/1排队系统,因此构建铸坯运输过程的各排队模型,并应用模型对所选取的典型钢厂铸坯运输过程进行计算分析,理论值与实际值对比分析结果表明:沙钢永新钢轧厂、唐钢二钢轧厂一棒材、二棒材和邯钢一炼钢厂连铸-轧钢区段基于排队论计算的铸坯运输时间分别为31.55min、5.69min、4.31min和3.66min,与实际运输时间相比,分别有不同程度的减少。再次,基于连铸-轧钢区段铸坯运输过程时间优化的基础上,建立铸-轧界面铸坯温度随时间变化的模型,利用ANSYS模拟软件对模型进行计算,可预测铸坯在运输过程中的温度变化及铸坯进入加热炉的温度,模型计算结果与现场实测吻合。利用此模型对三家企业经排队论优化后的铸坯进入炉温度进行预测可知,沙钢永新钢轧厂、唐钢二钢轧厂一棒材、二棒材和邯钢一炼钢厂铸坯的入炉温度分别为630℃、820℃、877℃和707℃,较之前的入炉温度分别提高了22℃、58℃、19℃和96℃。最后,建立连铸-轧钢区段铸坯运行节奏优化的模型,并利用Flexsim软件实现了对连铸-轧钢区段设备利用率、工序出坯节奏和生产组织优化三方面的功能,三家企业连铸出坯辊道的效率提高了810%;沙钢永新钢轧厂连铸出坯节奏、加热炉进坯节奏由之前的73s、86.7s变成优化后64.8s、68.4s,唐钢二钢轧厂一棒材铸连铸出坯节奏、加热炉进坯节奏由之前的98.4s、89s变成优化后72s、61.2s,与加热炉的出坯节奏匹配性更加合理;永新钢轧厂铸坯下线数量由每小时13根减少为每小时5根左右,唐钢二钢轧厂一棒材铸坯堆积数量由每小时13根减少为每小时6根左右。
肖序,曾玉[10]（2017）在《钢铁企业能源消耗的价值流核算与评价》文中研究指明钢铁企业的能源消耗与浪费十分巨大,这不仅会增加企业的能源成本,排放的废弃物也会对环境造成危害。运用价值流分析方法,以钢铁企业内部能源在各个工序的流转线路为基础,将企业在生产过程中的能源物质投入、产出、循环及对外排放的废弃物成本化、货币化,便于企业进行循环经济改造,为企业实现经济与环境效益的双赢提供有效的管理手段。
二、八钢能源消耗技术分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、八钢能源消耗技术分析（论文提纲范文）
（1）氧气高炉的发展历程及其在北京科技大学的研究进展（论文提纲范文）
| 1 氧气高炉发展历程 |
| 1.1 氧气高炉工艺的提出与典型特征 |
| 1.2 实验性氧气高炉与氧气鼓风高炉炼铁工业实践 |
| 1.2.1 日本NKK公司3.9 m3实验性氧气高炉 |
| 1.2.2 瑞典LKAB公司9 m3实验性氧气高炉 |
| 1.2.3 中国五矿营钢8 m3实验性氧气高炉 |
| 1.2.4 前苏联RPA公司1033 m3高炉氧气鼓风炼铁生产实践 |
| 2 氧气高炉在北京科技大学的主要研究进展 |
| 2.1 流程研究 |
| 2.2 炉内反应研究 |
| 2.2.1 高还原势条件下含铁炉料的还原 |
| 2.2.2 含铁炉料的软熔 |
| 2.2.3 回旋区内煤粉燃烧 |
| 2.2.4 焦炭溶损反应 |
| 2.2.5 循环煤气加热过程中的析碳 |
| 2.3 氧气高炉模拟研究 |
| 2.3.1 基于综合数学模型的节能减碳分析 |
| 2.3.2 回旋区及氧-煤-煤气复合喷吹模拟 |
| 2.3.3 全炉模拟 |
| 3 氧气高炉节碳潜力与碳素流分析 |
| 4 展望 |
（2）气候变化与钢铁工业脱碳化发展（论文提纲范文）
| 1 全球CO2排放现状 |
| 2 中国钢铁工业的CO2排放现状 |
| 3 钢铁工业脱碳化发展的策略和技术 |
| 4 结论 |
（3）八一钢铁公司低碳物流路径优化的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 低碳物流的内涵 |
| 1.2.2 低碳物流的影响因素 |
| 1.2.3 低碳物流的路径优化 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 创新点及不足之处 |
| 1.4.1 本研究的创新点 |
| 1.4.2 本研究的不足之处 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 研究方法及理论基础 |
| 2.1 碳排放测算方法 |
| 2.2 EKC理论 |
| 2.3 解释结构模型理论 |
| 2.4 MICMAC理论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 八钢公司物流碳排放现状 |
| 3.1 八钢公司物流发展现状分析 |
| 3.1.1 八钢公司简介 |
| 3.1.2 八钢公司物流基本情况 |
| 3.1.3 八钢公司物流特点 |
| 3.1.4 八钢公司低碳物流举措 |
| 3.2 八钢公司物流碳排放现状分析 |
| 3.2.1 碳排放系数的确定 |
| 3.2.2 八钢公司物流碳排放总量 |
| 3.2.3 八钢公司物流碳排放强度 |
| 3.3 基于EKC的八钢公司物流碳排放与企业发展的关系分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 八钢公司低碳物流影响因素分析 |
| 4.1 八钢公司低碳物流的影响因素 |
| 4.2 构建八钢公司低碳物流影响因素的层级结构 |
| 4.2.1 确定各因素的关联性 |
| 4.2.2 建立可达矩阵 |
| 4.2.3 确定各影响因素层级关系 |
| 4.3 构建八钢公司低碳物流影响因素解释结构模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 八钢公司低碳物流的路径优化和对策探讨 |
| 5.1 八钢公司低碳物流的路径优化 |
| 5.2 八钢公司低碳物流的发展对策 |
| 5.2.1 突破自我限制,解决基础问题 |
| 5.2.2 确定发展目标,挖掘深层次原因 |
| 5.2.3 把握关键因素,从根本上解决问题 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 研究结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）回转窑预还原—氧煤燃烧熔分炉系统能效分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 熔融还原炼铁工艺 |
| 1.1.1 熔融还原炼铁工艺优势分析 |
| 1.1.2 熔融还原炼铁工艺优势分析 |
| 1.1.3 课题背景及意义 |
| 1.2 主流熔融还原工艺 |
| 1.2.1 一步法熔融还原炼铁工艺 |
| 1.2.2 二步法熔融还原炼铁工艺 |
| 1.2.3 几种熔融还原方法技术指标 |
| 1.3 热平衡及?概念的相关理论 |
| 1.3.1 炼铁过程中的热平衡 |
| 1.3.2 ?概念及其相关理论 |
| 1.3.3 ?分析方法 |
| 1.4 回转窑预还原-氧煤燃烧熔分炼铁工艺简介 |
| 1.5 研究内容及方法 |
| 1.6 关键问题与预期创新点 |
| 1.7 技术路线 |
| 第2章 回转窑-氧煤燃烧熔分工艺热工计算 |
| 2.1 物料平衡计算 |
| 2.1.1 回转窑物料收入 |
| 2.1.2 回转窑物料支出 |
| 2.1.3 熔分炉物料收入 |
| 2.1.4 熔分炉物料支出 |
| 2.1.5 物料平衡计算表 |
| 2.2 热平衡计算 |
| 2.2.1 熔分炉热收入 |
| 2.2.2 熔分炉热支出 |
| 2.2.3 熔分炉热平衡计算表 |
| 2.2.4 回转窑热收入 |
| 2.2.5 回转窑热支出 |
| 2.2.6 回转窑热平衡表 |
| 2.3 工艺系统?计算 |
| 2.3.1 ?平衡计算 |
| 2.3.2 ?平衡计算表 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 回转窑-氧煤燃烧熔分工艺计算软件的开发 |
| 3.1 热工计算软件 |
| 3.1.1 热工计算VB软件包的开发 |
| 3.1.2 VB软件包计算结果 |
| 3.2 能量利用计算软件 |
| 3.2.1 回归分析 |
| 3.2.2 ?利用效率数学模型 |
| 3.2.3 能量利用数学模型 |
| 3.2.4 ?计算VB软件包 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 回转窑-氧煤燃烧熔分工艺计算结果分析 |
| 4.1 金属化率的影响 |
| 4.1.1 金属化率对煤粉和氧气用量的影响 |
| 4.1.2 金属化率对四次煤气量的影响 |
| 4.1.3 金属化率对煤气热值的影响 |
| 4.1.4 金属化率对?的影响 |
| 4.2 煤气氧化度的影响 |
| 4.2.1 煤气氧化度对煤粉和氧气用量的影响 |
| 4.2.2 煤气氧化度对四次煤气量的影响 |
| 4.2.3 煤气氧化度对煤气热值的影响 |
| 4.2.4 煤气氧化度对?的影响 |
| 4.3 鼓风氧含量的影响 |
| 4.3.1 鼓风氧含量对煤粉和氧气用量的影响 |
| 4.3.2 鼓风氧含量对四次煤气量的影响 |
| 4.3.3 鼓风氧含量对煤气热值的影响 |
| 4.3.4 鼓风氧含量对?的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 回转窑-氧煤燃烧熔分工艺优化分析 |
| 5.1 多目标优化计算 |
| 5.1.1 工艺限制条件及求解方法 |
| 5.1.2 约束条件 |
| 5.1.3 优化模型建立 |
| 5.1.4 模型求解 |
| 5.1.5 结果分析 |
| 5.2 正交分析组合优化 |
| 5.2.1 正交试验配置分析 |
| 5.2.2 去量纲处理 |
| 5.2.3 矩阵计算 |
| 5.2.4 优化结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）B公司输送管市场营销策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景、目的与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容与方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 技术路线和创新点 |
| 1.4.1 技术路线 |
| 1.4.2 论文创新点 |
| 第二章 相关理论与分析方法 |
| 2.1 市场细分理论 |
| 2.2 4P营销理论 |
| 2.3 其它相关理论 |
| 2.3.1 工业品营销 |
| 2.3.2 关系营销 |
| 2.3.3 事件营销 |
| 2.4 相关分析方法 |
| 2.4.1 PEST分析法 |
| 2.4.2 波特五力模型分析法 |
| 2.4.3 SWOT分析法 |
| 第三章 B公司输送管市场营销现状分析 |
| 3.1 B公司基本情况介绍 |
| 3.1.1 B公司简介 |
| 3.1.2 B公司营销组织架构 |
| 3.1.3 B公司装备与产能情况 |
| 3.2 输送管产品市场供需及营销情况 |
| 3.2.1 输送管产品市场供需现状 |
| 3.2.2 B公司输送管产品订货情况 |
| 3.2.3 B公司输送管生产与销售情况 |
| 3.3 B公司输送管产品现有的营销模式与营销策略 |
| 3.3.1 输送管产品现有的营销模式 |
| 3.3.2 输送管产品现有的营销策略 |
| 3.4 B公司输送管市场营销存在的问题 |
| 3.4.1 关系营销难以适应环境变化 |
| 3.4.2 技术营销体制不健全 |
| 3.4.3 营销渠道建设不够完善 |
| 3.4.4 市场竞争能力不强 |
| 第四章 B公司输送管市场营销环境分析 |
| 4.1 B公司输送管市场营销宏观环境分析 |
| 4.1.1 政治环境分析 |
| 4.1.2 经济环境分析 |
| 4.1.3 社会文化环境分析 |
| 4.1.4 技术环境分析 |
| 4.2 B公司输送管市场营销行业环境分析 |
| 4.2.1 输送管行业市场前景分析 |
| 4.2.2 B公司输送管市场营销五力模型分析 |
| 4.3 B公司输送管市场营销SWOT分析 |
| 4.3.1 优势分析 |
| 4.3.2 劣势分析 |
| 4.3.3 机会分析 |
| 4.3.4 威胁分析 |
| 第五章 B公司输送管市场营销策略优化设计 |
| 5.1 输送管产品市场细分 |
| 5.1.1 按市场领域分 |
| 5.1.2 按市场定位划分 |
| 5.2 输送管目标市场的选择及进入模式 |
| 5.2.1 守住内部市场 |
| 5.2.2 开拓社会市场 |
| 5.2.3 进军国际市场 |
| 5.3 输送管市场营销优化策略组合 |
| 5.3.1 产品策略优化 |
| 5.3.2 价格策略优化 |
| 5.3.3 渠道策略优化 |
| 5.3.4 促销策略优化 |
| 第六章 B公司输送管市场营销策略实施的保障措施 |
| 6.1 完善人才保障措施 |
| 6.1.1 充实营销骨干力量 |
| 6.1.2 培养专业化的国际营销团队 |
| 6.1.3 完善人员流动机制 |
| 6.2 完善技术保障措施 |
| 6.2.1 明确市场研发的主体地位 |
| 6.2.2 优化产品研发机制 |
| 6.2.3 完善科技管理体制 |
| 6.3 完善服务保障措施 |
| 6.3.1 推进售前技术服务 |
| 6.3.2 推进售后服务管理 |
| 6.3.3 推进服务机制创新 |
| 6.4 完善考核激励保障措施 |
| 6.4.1 推动正向的物质与精神激励 |
| 6.4.2 抓好重点过程的监督与考核激励 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 不足和展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（6）提升转炉余热余能回收系统能效的技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 我国钢铁行业现状 |
| 1.2.1 我国钢铁行业发展及能耗现状 |
| 1.2.2 我国钢铁行业余热余能回收现状 |
| 1.2.3 我国炼钢工序余热余能回收现状 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 转炉煤气回收研究现状 |
| 1.3.2 转炉烟气显热回收研究现状 |
| 1.3.3 转炉工序余热余能回收建模与评价 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.5 论文创新点 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 转炉工序分析及数据采集与处理 |
| 2.1 某钢转炉炼钢工艺 |
| 2.1.1 OG系统 |
| 2.1.2 LT系统 |
| 2.2 转炉煤气及蒸汽的产生 |
| 2.2.1 转炉煤气及蒸汽的发生 |
| 2.2.2 转炉煤气及蒸汽回收影响因素 |
| 2.2.3 转炉煤气及蒸汽回收现状分析 |
| 2.3 数据采集 |
| 2.4 数据预处理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 LDG成分特征模型及煤气回收规律分析 |
| 3.1 特征模型建立 |
| 3.1.1 转炉烟气成分特征模型建立 |
| 3.1.2 模型验证 |
| 3.2 操作参数对煤气回收的影响 |
| 3.2.1 起止回收CO浓度 |
| 3.2.2 CO分配比 |
| 3.2.3 空气燃烧系数 |
| 3.2.4 铁水、钢水条件 |
| 3.3 提高LDG回收量途径 |
| 3.3.1 转炉煤气合理回收浓度 |
| 3.3.2 提高LDG回收量途径 |
| 3.4 吹炼初末期煤气能量利用可行性论证 |
| 3.4.1 吹炼初末期煤气回收安全性论证 |
| 3.4.2 低热值煤气稳定、安全燃烧技术 |
| 3.4.3 利用途径分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 蒸汽极限回收规律研究 |
| 4.1 转炉炉气余热余能量 |
| 4.2 蒸汽极限回收量 |
| 4.2.1 起止回收CO浓度 |
| 4.2.2 CO分配比 |
| 4.2.3 空气燃烧系数 |
| 4.3 铁水、钢水条件对蒸汽极限回收影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 转炉工序余热余能回收评价模型及系统 |
| 5.1 转炉工序余热余能回收评价指标及模型 |
| 5.1.1 吨钢LDG回收量 |
| 5.1.2 吨钢蒸汽回收量 |
| 5.1.3 吨钢LDG未回收率 |
| 5.1.4 回收LDG平均热值 |
| 5.1.5 吨钢氧气消耗量 |
| 5.1.6 转炉工序能量回收 |
| 5.1.7 特征时间统计 |
| 5.2 转炉余热余能回收评价系统 |
| 5.2.1 登录界面 |
| 5.2.2 生产数据展示 |
| 5.2.3 炼钢厂回收评价界面 |
| 5.2.4 公司回收评价界面 |
| 5.2.5 特征时间统计 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究生参与科研及成果 |
（7）熔融还原炼铁技术分析与发展建议（论文提纲范文）
| 1 国际熔融还原技术发展 |
| 2 国内熔融还原技术发展现状 |
| 3 我国熔融还原炼铁技术发展建议 |
（8）能源管理系统的设计与实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 文献述评 |
| 1.3 本文主要研究工作及基础 |
| 1.4 研究技术路线 |
| 1.5 论文组织结构 |
| 第2章 背景技术介绍 |
| 2.1 EMS系统 |
| 2.1.1 EMS系统的定义 |
| 2.1.2 EMS系统的技术架构 |
| 2.2 数据库系统 |
| 2.2.1 数据库系统的构成 |
| 2.2.2 数据库系统的数据模式 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 能源管理系统需求分析 |
| 3.1 芜湖市芜湖新兴铸管公司简介 |
| 3.2 芜湖新兴铸管公司能源管理系统现状 |
| 3.2.1 蒸汽系统诊断分析 |
| 3.2.2 煤气系统诊断分析 |
| 3.2.3 气体能源系统分析 |
| 3.3 芜湖新兴铸管公司能源管理系统现实需求分析 |
| 3.3.1 蒸汽系统存在的主要问题 |
| 3.3.2 煤气系统存在的主要问题 |
| 3.3.3 气体系统存在的主要问题 |
| 3.4 芜湖新兴铸管公司能源管理系统功能需求分析 |
| 3.4.1 数据采集 |
| 3.4.2 监控功能 |
| 3.4.3 能源管理 |
| 3.4.4 信息输出 |
| 3.4.5 环境检测功能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 能源管理系统设计与优化 |
| 4.1 设计原则与总体架构 |
| 4.1.1 能源管理系统设计原则 |
| 4.1.2 能源管理系统总体设计架构 |
| 4.2 网络设计 |
| 4.2.1 中央管理网 |
| 4.2.2 工业以太网 |
| 4.3 功能分担设计 |
| 4.3.1 数据采集站 |
| 4.3.2 数据采集服务器 |
| 4.3.3 能源管理应用服务器 |
| 4.3.4 WEB与数据库服务器 |
| 4.3.5 用户终端系统 |
| 4.3.6 时间同步系统 |
| 4.3.7 大屏幕系统 |
| 4.4 系统设备选型 |
| 4.4.1 网络设备 |
| 4.4.2 服务器设备 |
| 4.4.3 系统软件设备 |
| 4.5 实时监控系统 |
| 4.5.1 供配电系统 |
| 4.5.2 热力系统 |
| 4.5.3 燃气系统 |
| 4.5.4 供气系统 |
| 4.5.5 水系统 |
| 4.6 系统功能设计 |
| 4.6.1 能源计划调度 |
| 4.6.2 能源成本管理 |
| 4.6.3 能源运行分析 |
| 4.6.4 能源质量管理 |
| 4.6.5 能源平衡分析及预测 |
| 4.6.6 主要功能实现 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 系统调试与运行效果 |
| 5.1 系统运行与调试 |
| 5.1.1 数据监控画面 |
| 5.1.2 实时运行曲线及负荷预测曲线 |
| 5.1.3 曲线查询 |
| 5.1.4 数据管理 |
| 5.1.5 生产质量检测 |
| 5.1.6 远程监视 |
| 5.2 系统运行效果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 研究结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）棒线材流程连铸—轧钢区段运行节奏优化及仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 连铸-轧钢区段工序概况 |
| 1.1.1 连铸工序 |
| 1.1.2 加热炉工序 |
| 1.1.3 热轧工序 |
| 1.2 连铸-轧钢区段研究内容 |
| 1.2.1 连铸-轧钢区段的“界面技术” |
| 1.2.2 连铸-热轧区段铸坯热送热装 |
| 1.2.3 连铸-轧钢区段运行动力学 |
| 1.2.4 加热炉工序相关问题研究 |
| 1.2.5 铸坯温降研究 |
| 1.3 论文研究背景、内容及创新点 |
| 1.3.1 论文研究背景 |
| 1.3.2 论文研究内容 |
| 1.3.3 论文创新点 |
| 第二章 典型企业连铸-轧钢区段运行解析 |
| 2.1 沙钢永新钢轧厂连铸-轧钢区段运行解析 |
| 2.1.1 连铸-轧钢区段当前生产组织模式 |
| 2.1.2 永新钢轧厂棒材生产线连铸-轧钢区段平面布置图 |
| 2.1.3 沙钢永新钢轧厂连铸-轧钢区段事件和时间解析 |
| 2.2 唐钢二钢轧厂连铸-轧钢区段运行解析 |
| 2.2.1 连铸-轧钢区段当前生产组织模式 |
| 2.2.2 唐钢二钢轧厂连铸-轧钢区段平面布置图 |
| 2.2.3 唐钢二钢轧厂连铸-轧钢区段解析 |
| 2.3 邯钢一炼钢厂连铸-轧钢区段运行解析 |
| 2.3.1 连铸-轧钢区段当前生产组织模式 |
| 2.3.2 邯钢一炼钢连铸-轧钢区段平面布置图 |
| 2.3.3 邯钢一炼钢厂连铸-轧钢区段解析 |
| 2.4 典型钢厂连铸-轧钢区段情况对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 连铸-轧钢区段铸坯排队论研究 |
| 3.1 连铸坯运输过程及事件解析 |
| 3.1.1 辊道运输模式 |
| 3.1.2 “辊道+天车”运输模式 |
| 3.1.3 铸坯运输过程相关指标 |
| 3.2 铸坯运输过程排队论模型 |
| 3.2.1 排队理论基础 |
| 3.2.2 连铸-轧钢区段铸坯运输过程排队论模型 |
| 3.3 基于排队论的连铸坯运输过程案例分析 |
| 3.3.1 沙钢永新钢轧厂连铸-轧钢区段铸坯排队系统 |
| 3.3.2 唐钢二钢轧厂连铸-轧钢区段铸坯排队系统 |
| 3.3.3 邯钢一炼钢厂连铸-轧钢区段铸坯排队系统 |
| 3.4 连铸-轧钢区段铸坯运输过程时间优化 |
| 3.4.1 沙钢永新钢轧厂铸坯运输时间优化 |
| 3.4.2 唐钢二钢轧厂铸坯运输时间优化 |
| 3.4.3 邯钢一炼钢厂铸坯运输时间优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 连铸-轧钢区段铸坯温度优化 |
| 4.1 铸坯运输过程温降模型建立条件 |
| 4.1.1 方坯热传导示意图 |
| 4.1.2 基本假设 |
| 4.1.3 方坯热传导的偏微分方程 |
| 4.1.4 第三类边界条件 |
| 4.1.5 数值模拟物性参数 |
| 4.2 铸坯运输过程温降模型建立步骤 |
| 4.3 铸坯运输过程温降模型模拟结果分析 |
| 4.3.1 铸坯温度变化规律研究 |
| 4.3.2 模拟结果验证 |
| 4.4 铸坯入炉温度优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 连铸-轧钢区段FLEXSIM仿真模拟研究 |
| 5.1 连铸-轧钢区段铸坯运行节奏仿真模型 |
| 5.1.1 FLEXSIM仿真软件简介 |
| 5.1.2 连铸-轧钢区段模块划分和建模 |
| 5.1.3 连铸-轧钢区段仿真模型 |
| 5.2 仿真模型的应用 |
| 5.2.1 设备利用率优化 |
| 5.2.2 连铸-轧钢区段生产组织优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间主要科研工作与学术成果 |
（10）钢铁企业能源消耗的价值流核算与评价（论文提纲范文）
| 一、现有文献评述 |
| 二、钢铁企业能源消耗的价值流核算理论与方法体系 |
| 1. 钢铁企业能源消耗的价值流核算原理。 |
| 2. 能源价值流核算和传统会计核算的比较。 |
| 3. 钢铁企业能源消耗的价值流核算体系。 |
| 三、案例分析 |
| 1. 钢铁企业能源物质流转分析。 |
| 2. 钢铁企业能源消耗的价值流核算。 |
| 3. 循环经济改造前后钢铁企业能源价值流对比分析。 |
| 四、结论 |
四、八钢能源消耗技术分析（论文参考文献）
- [1]氧气高炉的发展历程及其在北京科技大学的研究进展[J]. 薛庆国,杨帆,张欣欣,王静松,左海滨,姜泽毅,佘雪峰,王广. 工程科学学报, 2021(12)
- [2]气候变化与钢铁工业脱碳化发展[J]. 上官方钦,周继程,王海风,郦秀萍. 钢铁, 2021(05)
- [3]八一钢铁公司低碳物流路径优化的研究[D]. 银雨. 新疆大学, 2020(07)
- [4]回转窑预还原—氧煤燃烧熔分炉系统能效分析[D]. 张晓华. 华北理工大学, 2020(07)
- [5]B公司输送管市场营销策略研究[D]. 刘永刚. 西安石油大学, 2019(09)
- [6]提升转炉余热余能回收系统能效的技术研究[D]. 王明月. 安徽工业大学, 2019(02)
- [7]熔融还原炼铁技术分析与发展建议[J]. 赵中秋. 冶金与材料, 2019(02)
- [8]能源管理系统的设计与实施[D]. 解洪祥. 北京工业大学, 2018(03)
- [9]棒线材流程连铸—轧钢区段运行节奏优化及仿真研究[D]. 石鑫越. 钢铁研究总院, 2018(12)
- [10]钢铁企业能源消耗的价值流核算与评价[J]. 肖序,曾玉. 财会月刊, 2017(22)