一、利用钻夹具加工中心孔的简易方法（论文文献综述）
郑伟[1]（2020）在《一种汽车轮毂柔性夹具的设计与研究》文中进行了进一步梳理汽车轮毂质量的好坏对行车过程中的操纵性、平稳性和舒适性,甚至乘员的安全,具有重要的影响。作为轮毂加工工艺装备的重要组成部分,汽车轮毂夹具关系着轮毂的加工质量、生产率及加工成本。传统夹具,装夹尺寸单一,装夹过程复杂繁琐,需要人工进行调整或者更换不同的夹具才能加工不同型号轮毂的状况,已无法胜任当今多样化和个性化轮毂的柔性加工需要。因此,设计一种能够满足不同规格尺寸轮毂加工的柔性夹具,对提高轮毂的加工质量、生产率以及减少加工成本具有重要意义。本文通过对轮毂加工生产线一序中轮毂的加工工艺进行分析,研究设计了一种适用于不同规格尺寸轮毂一序加工的汽车轮毂柔性夹具。论文的主要工作和结论如下:1、对汽车轮毂一序加工中的工艺要求进行分析,明确夹具的工作目的和工作原理,确定夹具的定位方案和夹紧方案,完成了夹具的结构设计;2、提出了一种夹具误差映射模型,针对所设计的汽车轮毂柔性加工夹具的定位误差进行分析。根据汽车轮毂给定的加工精度,基于误差映射模型运用matlab软件对夹具定位元件的位置误差及姿态误差进行计算;3、对轮毂柔性加工夹具的关键参数进行设计,明确了夹具的夹紧行程和有效夹紧力范围,为夹具实现可靠的柔性装夹提供保证;4、通过ANSYS Workbench软件中的有限元仿真模拟的方式,对所设计的夹具结构分别进行了静力学仿真和模态分析。通过静力学分析验证夹具结构是否安全,通过模态分析获得其固有频率和对应振型,为避免夹具在使用过程中产生共振现象提供参考;通过本文的工作,设计了一种装夹可靠的汽车轮毂一序柔性加工夹具,可以实现在无需更换夹具的情况下,实现对不同规格尺寸轮毂的可靠装夹。节约了轮毂加工成本,为构建汽车轮毂柔性生产线提供了技术支持。
欧佳昕[2]（2020）在《飞机焊接导管外形数字化检测技术研究》文中进行了进一步梳理飞机焊接导管由大小和形状各异的主管、支管、法兰盘、管套和接管嘴等零件组合而成,其作用是输送气体、液体等介质到发动机、起落架、座舱等部位。我国航空企业目前大多使用实物夹具检测焊接导管,该方案存在着检测精度较低、使用成本较高和在改善外形质量方面作用有限等缺点。针对上述问题,本文研究与焊接导管外形数字化检测技术相关的数字化测量方案、配准方法、误差评价方法并开发了数字化检测软件,具体内容如下:（1）针对飞机焊接导管特有的结构形式,在分析传统检测方案缺点的基础上,对比当前具有代表性的数字化测量方案,给出了适合焊接导管的数字化测量方案。分析ROMER和ATOS Triple Scan两种综合式测量方案,综合考虑了设备价格、测量精度和测量条件等因素,认为ROMER测量方案更适合焊接导管。（2）面向飞机焊接导管测量数据与CAD模型的配准需求,根据测量数据和CAD模型上基准要素之间的对应关系求解坐标变换。针对不同类型的焊接导管,实现了IP点基准配准方法、3-2-1基准配准方法并提出一种基于加权的多基准配准方法。加权多基准配准适用于安装时基准数量多、有一定的柔性和可调整量的焊接导管,该方法使得对焊接导管的误差评价更符合工程实际。（3）分析飞机焊接导管测量误差的主要来源,对测量误差进行分类并指出如何减少测量误差。为了快速分析执行配准后测量数据和CAD模型之间的误差,把实际测量要素和理论测量要素之间的误差分为线性误差和角度误差,定义了焊接导管各个测量要素的线性误差和角度误差,并用实例说明如何进行误差评价。（4）在深入研究飞机焊接导管外形数字化检测技术的基础上,开发了焊接导管数字化检测软件,用焊接导管实例验证了软件的实用性。
张泽贤[3]（2020）在《工业机器人在车铣加工自动化生产单元的应用》文中提出目前,在机械加工制造业中,以人力操作普式机床、数控机床仍为主流的生产方式。这些传统的加工方式存在产品质量差、生效率低等缺点。工业机器人代替人力完成加工是打破传统加工模式的途径之一。同时国家提出多项智能制造计划,使构建工业机器人自动生产单元成为必然趋势。本课题为解决两类零件生产量大,加工设备占有率高,效率低下的问题,以构建两类大批量生产的零件为研究对象,建立工艺信息模型,将机器人与两台数控机床进行配合应用,完成末端执行器、机床改造及配套设施。最终将所有内容整合完成自动化生产线建设,并得出运行总调度方案和生产纲领。课题主要内容有:（1）对两类零件进行工艺分析,建立工艺信息模型。编制出两类零件适用于该自动化生产单元的工艺。（2）对工业机器人在机器人自动化生产单元进行应用,完成配套设施的应用设计与分析。包括机器人末端执行器、气动工装夹具、机床改造、翻料台、上下料线和安全设施等。（3）对所有分部方案综合,并进行运行时间仿真验证。根据仿真时间结果,优化计算出单元最佳生产率的总运行调度方案,得出生产纲领。
尚渊[4]（2019）在《基于二次装夹的轴类零件位置精度控制方法研究》文中研究表明很多轴类零件在生产制造过程中都需要掉头装夹才能完成车削,就是零件要通过两次装夹进行加工,在二次装夹中遇到最典型的问题就是工件两端的同轴度误差如何控制,具体到操作过程就是控制零件在第二次装夹时对于精加工基准的定位问题,在现有成熟控制定位的方法有很多,有直接找正法、划线找正法以及夹具找正法等,所有的这些方法都存在着一些缺点,直接找正与划线找正都比较费时,费力,精度不易控制;夹具找正虽然精度高,但是成本很高。综上所述,本文研究的是使用开口套控制轴类零件在二次装夹时位置精度控制的方法,是一种既容易操作,控制精度高,成本又较低的位置精度控制方法。本文分析了轴类零件二次装夹产生同轴度误差的原因,明确误差是由于装夹时产生的。也就是说,二次夹紧中的两个轴段不是通过相同的定位基准的加工出来的,并且装夹过程被分成两次,这就导致了基准不同而产生了误差。针对以上原因,本文分析了开口套如何控制轴类零件位置精度的过程。通过实验验证了开口套的参数对零件位置精度的影响,根据实验数据总结出开口套材料、开口套壁厚、开口套结构的优化参数。并针对开口套使用中精加工内孔、二次夹紧要求等重要环节进行分析,总结出开口套控制位置精度的最优方法。通过案例进行验证,案例选取成都市中等职业学校学生技能大赛“车工”项目竞赛样题,具体就是完成一套零件加工,包含螺纹轴、偏心套、螺纹套、锥齿轮坯、固定螺栓共5个零件的加工,根据不同零件的结构和材料,采用不同大小、不同结构形式的开口套进行分析控制这5个零件的同轴度,通过实例应用,数据检测,验证开口套控制同轴度方法的有效性。
谷春春[5]（2017）在《涡轮增压器中间壳体精密加工工艺研究》文中指出随着全世界能源的紧张,以及环境保护的要求不断提高,对汽车发动机的排放要求越来越高,涡轮增压装置应运而生。根据最新预测,2017年使用涡轮增压器的乘用车数量预计会占乘用车数量的80%,3600万辆乘用车上将安装涡轮增压器。带涡轮增压器的乘用车已经是乘用车的一个发展趋势,而中间壳体是涡轮增压器的核心零部件。乘用车中间壳体的特点:结构紧凑、结构复杂、性能要求高、铸造和机加工工艺难度高,精度高等。围绕涡轮增压器中间壳体精密加工工艺研究,本文的主要研究内容如下:1、结合公司多年来在中间壳体加工方面的经验,结合该中间体壳体客户的技术质量要求,结合产品精度要求、加工成本、加工效率,研究出了一套新的加工工艺路线,极大降低了该产品的生产成本。2、针对零件装夹过程中,可能存在零件和夹具定位面不能有效贴紧的风险,通过气密性检测装置的研究和应用,解决了零件装夹误差对于产品精度的影响。3、通过对铰孔工艺的研究和应用,从铰刀选择设计、切削参数、加工余量、切削液、夹具设备、检测等方面进行研究和改善,应用铰孔工艺代替珩磨工艺,解决了铰孔孔径和直线度的难题,铰孔精度满足客户各项要求。4、利用DOE试验分析,通过对于影响轮廓度的主要因素的分析改善,降低了加工过程中的装夹变形和切削变形,通过合理的过程控制方法,轮廓度过程能力稳定,达到设计目标。
蒋群科[6]（2015）在《射孔弹壳体自动车削的关键技术研究及试验》文中提出射孔弹壳体是射孔弹的关键零部件，是带有一定锥度的杯形件，其主要材质为20号易拉伸钢，其毛坯主要通过拉伸挤压的方式成型，为了达到射孔弹的技术要求，需要对其外表面进行车削加工，同时还需要完成钻孔与切槽加工。本课题重新规划了射孔弹外壳自动化车削加工的工艺方案，确定了生产加工的工艺流程，并在此工艺方案的基础上，完成自动化生产线的总体设计，并通过试验测定各工序的加工工时，运用生产线平衡原理计算出生产线的节拍，并进行产能分析，据此确定生产线的设备配置方案。本文分析了数控自动化车削的加工工艺，拟定了定位装夹方案，并在此基础上完成数控车削加工的前期处理及数据分析，并选择合适的车削用量进行了试车试验，完成了上下料装置的方案设计。本课题根据拟定的加工工艺及装夹方案，设计开发了一套满足要求的自动化车夹具，分别适应第一和第二主轴的加工需要。为了确保夹具的装夹可靠性，首先设计了一款简易夹具对装夹方案的可行性进行了验证，然后根据设计方案对现有夹具进行了改造，并在此基础上进行了加工试验，经验证，该夹具方案可行，可靠。本课题进行了基于20钢的断屑试验，根据正交试验原理组织实施了正交试验，本试验通过直观分析和方差分析方法，确定了给定车削参数中各因数水平的最优组合，并对误差进行了一定的控制，对生产加工具有一定的指导意义。本课题的研究成果对于优化射孔弹外壳的加工工艺，提高加工的自动化程度，保证加工的可靠性，提高生产效率具有重要的意义，可以在整个行业推广应用。
孙会双[7]（2010）在《高压黄油枪阀座加工工艺设计》文中进行了进一步梳理高压黄油枪阀座是为高压黄油枪的重要支撑和安装基准,在保证整个产品的质量方面起着主导作用,也是该产品的重要承压部件,其制造的质量主要反应在各个阀口的精度上,只有在尺寸精度、形位公差精度、配合精度及表面粗糙度等方面,均进行优化设计,并选择适合的加工设备,制定最优的工艺方案,才可能保证其加工质量、耐用度和性价比。要对阀座的加工工艺进行设计,合理控制该工艺的实现过程,保证该产品质量。本课题主要对高压黄油枪主要零件阀座的加工工艺进行研究、设计及进行选材与生产,在这个过程中,针对已有的传统加工工艺所存在的设备老、工序多,精度低,效率低,经济性差等缺点,采取针对性的措施进行改进和改革,具体对阀座工艺研究的各个阶段和各个过程进行设计、分析、生产、检测、反馈、选择设备与刀具,并在整个实现过程中,摒弃旧工艺,使用新工艺,并设计合理的工艺流程,以达到高效率,高精度的阀座零件,为中小企业的生产提供一种有效的生产加工方式。同时对阀座零件主要加工难点的进行了分析,设计了结构简单、使用方便、耐用的刀具,并设计、加工、生产各种夹具,以解决加工过程中异型件难以装夹及加工工序繁多的问题,从各个方面解决了加工难点,提高了效率,保证了质量,降低了成本。新的加工工艺采用的设备常用的数控车床和数控铣床或加工中心,能够在设备方面保证达到较高的加工精度和质量稳定性,并在装夹方面进行革新,才能有效地保证各部分的加工精度整个工艺设计精简,实用,在中小企业中,利用简单的数控加工设备即可实现对该零件的快速加工。极大地缩短了装夹、定位、划线、调整等时间,缩短了生产准备时间,在很大程度上提高了生产效率。
宋庆环,王文梅,赵静[8]（2008）在《方形螺栓夹具设计》文中研究指明介绍了在工厂实际生产中,利用C618车床加工细长方形螺栓的夹具设计和使用。此夹具结构简单,使用方便,但对于保障产品质量,提高生产率,降低加工成本却起到了关键作用。
严建华[9]（2007）在《轴类零件中心孔加工专用机床控制系统设计》文中指出本文针对在普通机床上加工轴类零件中心孔时存在生产效率低、孔深尺寸同一性差、要求工人技术水平较高这三个问题，提出对普通机床进行自动控制的技术改造。本文详细讨论了基于计算机PCI总线的加工轴类零件中心孔自动控制硬件系统的设计和实现方法。首先，利用模糊综合评判理论，建立车轴中心孔加工方案评估模型，从理论上证明，在目前的生产条件下，将普通车床改装为专用数控机床是经济可行。其次，给出了硬件控制系统的设计方案，分别讨论了数据采集信号模数转换、PCI接口设计和步进电机驱动。在硬件上实现了传感器信号调理电路输入信号模数转换设计模数转换器与PCI9052的接口设计，以及步进电机驱动电路设计。然后以VtoolsD和Visual c++为工具讨论了控制系统的驱动程序和应用程序的开发。
郝静[10]（2006）在《轴类零件专用机床的研究与设计》文中研究表明专用机床是一种专门适用于特定零件和特定工序加工的机床，是组成自动化生产线不可缺少的机床品种。随着生产技术的不断发展，我国大、中、小企业所拥有的大量机械设备，其中一部分已经落后于当前技术发展的需要而处于闲置状态；为发挥闲置机床潜在的效能，对其进行技术改造，使其改造成专用机床具有很大的现实意义。 本论文课题《轴类零件专用机床的研究与设计》来源于江苏南通星维油嘴油泵厂的实际工程项目。论文在分析轴类零件加工工艺需求的基础上，针对普通车床在加工轴类零件的端面和中心孔时存在着生产效率低、孔深尺寸同一性差、工人技术水平要求高的现实问题，对原普通车床的机械传动装置、加工工艺、夹具、刀具、电气控制系统等进行了改进设计：只保留机床的主传动系统，前端连接中心孔钻头，增加一套铣刀轴结构，实现钻头和铣刀的同时旋转；同时，采用PLC控制两台步进电机驱动工件实现自动进给，使其成为一台适用于轴类零件中心孔和端面加工的专用机床。 基于本文研究设计改装的轴类零件加工专用机床有效地提高了零件的加工精度、自动化程度和生产效率，并具有投资小、见效快、改装工作量少、制作和调试周期短、旧设备利用率高、且将来不加工此类零件时可较容易恢复机床原有的工作性能等特点，将具有很好的市场应用推广价值。
二、利用钻夹具加工中心孔的简易方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、利用钻夹具加工中心孔的简易方法（论文提纲范文）
（1）一种汽车轮毂柔性夹具的设计与研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 机床夹具国内外研究现状与分析 |
| 1.2.1 夹具设计 |
| 1.2.2 夹具定位误差 |
| 1.2.3 夹具有限元分析 |
| 1.2.4 现状分析 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 轮毂加工工艺分析与夹具设计 |
| 2.1 轮毂加工要求 |
| 2.2 加工工艺分析 |
| 2.3 夹具方案设计 |
| 2.3.1 基本设计要求 |
| 2.3.2 柔性夹具设计要求 |
| 2.4 夹具结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 夹具定位误差分析 |
| 3.1 误差映射模型 |
| 3.1.1 建立误差映射模型 |
| 3.1.2 计算方法 |
| 3.2 建立坐标系 |
| 3.2.1 工件坐标系 |
| 3.2.2 夹具定位元件坐标系 |
| 3.3 定位误差计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 轮毂柔性加工夹具关键参数设计 |
| 4.1 夹具行程计算与分析 |
| 4.2 夹紧力分析 |
| 4.2.1 最小夹紧力计算 |
| 4.2.2 最大夹紧力计算 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 轮毂柔性加工夹具有限元仿真分析 |
| 5.1 结构分析概述 |
| 5.1.1 有限元法 |
| 5.1.2 动力学分析 |
| 5.1.3 静力学分析 |
| 5.2 建立有限元模型 |
| 5.2.1 单元类型 |
| 5.2.2 定义材料属性 |
| 5.2.3 有限元模型的建立 |
| 5.3 轮毂柔性加工夹具静力学分析 |
| 5.3.1 静力学分析的评价指标 |
| 5.3.2 给定边界条件 |
| 5.3.3 静力学分析结果 |
| 5.4 轮毂柔性加工夹具模态分析 |
| 5.4.1 模态分析简介 |
| 5.4.2 模态分析基本理论 |
| 5.4.3 前处理 |
| 5.4.4 模态分析结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 参考文献 |
（2）飞机焊接导管外形数字化检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 相关技术研究现状 |
| 1.3 课题来源以及主要研究内容 |
| 1.4 论文结构 |
| 第二章 飞机焊接导管数字化测量方案 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 焊接导管结构形式与现有检测方案 |
| 2.3 焊接导管的测量要素 |
| 2.4 焊接导管数字化测量方案的比较与分析 |
| 2.4.1 ROMER测量方案 |
| 2.4.2 ATOS Triple Scan测量方案 |
| 2.4.3 两种方案对比与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 飞机焊接导管测量数据与CAD模型配准方法 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 焊接导管的基准要素与配准 |
| 3.3 IP点基准配准算法 |
| 3.3.1 问题描述 |
| 3.3.2 算法描述 |
| 3.3.3 算法实例 |
| 3.4 3-2-1 基准配准算法 |
| 3.4.1 问题描述 |
| 3.4.2 算法描述 |
| 3.4.3 算法实例 |
| 3.5 基于加权的多基准配准算法 |
| 3.5.1 问题描述 |
| 3.5.2 算法描述 |
| 3.5.3 算法实例 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 飞机焊接导管误差分析与评价 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 焊接导管测量误差 |
| 4.3 焊接导管的误差与评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统软件实现与实验验证 |
| 5.1 系统软件简介 |
| 5.2 检测软件的主要模块与功能 |
| 5.2.1 理论要素建立模块 |
| 5.2.2 坐标匹配模块 |
| 5.2.3 误差检测模块 |
| 5.3 软件操作流程与应用实例 |
| 5.3.1 软件操作步骤 |
| 5.3.2 应用实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）工业机器人在车铣加工自动化生产单元的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 工业机器人的应用概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外机器人的发展与研究现状 |
| 1.2.2 国内机器人的发展与研究现状 |
| 1.3 课题的来源 |
| 1.4 课题研究背景 |
| 1.5 主要研究内容、研究意义和技术路线 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.5.3 整体框架 |
| 1.5.4 技术路线 |
| 第2章 工艺信息分析与模型建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 自动化生产单元加工过程工艺信息概述 |
| 2.2.1 工艺的定义与种类区分 |
| 2.2.2 自动化数控加工工艺特点 |
| 2.2.3 工艺信息模型的建立 |
| 2.3 零件信息模型 |
| 2.3.1 管理信息 |
| 2.3.2 制造信息 |
| 2.4 工艺信息模型 |
| 2.4.1 固定导轨支座Ⅰ工艺 |
| 2.4.2 衬套Ⅱ工艺 |
| 2.4.3 刀具选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 机器人末端执行器设计与分析 |
| 3.1 手爪功能设计 |
| 3.1.1 抓取工件的运动行程 |
| 3.1.2 手爪结构设计思路 |
| 3.1.3 工件G专用手爪设计 |
| 3.1.4 工件T专用手爪设计 |
| 3.2 抓取受力分析 |
| 3.2.1 工件G夹持力分析 |
| 3.2.2 工件T夹持力分析 |
| 3.3 手爪夹持误差分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 机床自动化改造与装夹设计 |
| 4.1 机床内部改造 |
| 4.1.1 机床自动门改造 |
| 4.2 气动夹具设计与分析 |
| 4.2.1 夹具选型与设计 |
| 4.2.2 夹持力设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 配套装置的设计与应用 |
| 5.1 翻料台方案 |
| 5.1.1 设计要求 |
| 5.1.2 方案及功能 |
| 5.2 上下料线方案 |
| 5.2.1 设计要求 |
| 5.2.2 方案及功能 |
| 5.3 人机交互与安全 |
| 5.3.1 人机交互 |
| 5.3.2 安全设定 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 方案综合与运行调度分析验证 |
| 6.1 布局方案 |
| 6.2 总体控制系统方案 |
| 6.3 运转时间仿真和总体运行调度 |
| 6.3.1 运行时间仿真与计算 |
| 6.3.2 总体运行调度 |
| 6.3.3 产能计算 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（4）基于二次装夹的轴类零件位置精度控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究的内容 |
| 1.3.1 论文研究范围界定 |
| 1.3.2 论文的主要研究内容 |
| 第二章 基本理论 |
| 2.1 轴类零件定位基准与加工原则 |
| 2.1.1 基准概念 |
| 2.1.2 基准的选择 |
| 2.1.3 轴类零件的加工原则 |
| 2.2 同轴度以及测量方法 |
| 2.2.1 同轴度公差概念 |
| 2.2.2 同轴度的检测 |
| 2.3 二次装夹产生同轴度误差原理分析 |
| 2.3.1 定位误差与机床误差 |
| 2.3.2 同轴度误差原理分析 |
| 第三章 二次装夹同轴度控制方法 |
| 3.1 开口套控制同轴度方法介绍 |
| 3.2 开口套材料分析 |
| 3.2.1 开口套材料对位置精度控制的影响 |
| 3.2.2 开口套材料的选择 |
| 3.3 开口套壁厚分析 |
| 3.3.1 开口套壁厚对位置精度控制的影响 |
| 3.3.2 开口套壁厚的选择 |
| 3.4 开口套结构分析 |
| 3.4.1 开口套开口结构对位置精度的影响 |
| 3.4.2 单台阶开口套对位置精度的控制 |
| 3.4.3 多台阶开口套对对位置精度的控制 |
| 3.5 开头套控制位置精度的关键环节分析 |
| 3.5.1 开口套内径的精加工要求 |
| 3.5.2 开口套二次夹紧时的要求 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 案例应用分析 |
| 4.1 案例介绍 |
| 4.2 开口套在案例中的应用 |
| 4.2.1 开口套控制螺纹轴的同轴度方法 |
| 4.2.2 开口套控制偏心套的同轴度方法 |
| 4.2.3 配做法控制螺纹套、固定螺栓的同轴度方法 |
| 4.2.4 配做法控制控制锥形齿轮的同轴度方法 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（5）涡轮增压器中间壳体精密加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 行业概述 |
| 1.2.2 精密加工夹具的研究现状 |
| 1.2.3 中孔加工工艺的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容及章节安排 |
| 1.3.1 本文主要研究内容 |
| 1.3.2 论文章节安排 |
| 第二章 工艺性分析与工艺路线设计 |
| 2.1 零件的工艺性分析 |
| 2.1.1 产品结构介绍和技术要求分析 |
| 2.1.2 装夹定位分析 |
| 2.2 工艺路线设计 |
| 2.2.1 工艺路线设计原则 |
| 2.2.2 加工方法选择 |
| 2.2.3 加工工序划分 |
| 2.3 最终加工工艺方案的确定 |
| 2.3.1 加工工艺方案设计的关键项点 |
| 2.3.2 最终工艺方案的确定 |
| 第三章 夹具方案设计 |
| 3.1 夹具设计要求 |
| 3.2 方案设计 |
| 3.2.1 OP10车涡端夹具 |
| 3.2.2 OP20铣油孔面、水孔面夹具 |
| 3.2.3 OP30车压端 |
| 第四章 中孔铰孔工艺的研究 |
| 4.1 加工难点介绍 |
| 4.2 中孔检测方面研究 |
| 4.3 加工工艺方面研究 |
| 4.3.1 铰刀的设计 |
| 4.3.2 铰孔加工分析 |
| 4.3.3 新铰刀DOE试验 |
| 4.3.4 铰刀刀具寿命改善 |
| 4.3.5 铰孔工艺能力验证 |
| 第五章 面轮廓度的加工改善 |
| 5.1 加工难点介绍 |
| 5.2 关键因素的研究及改善 |
| 5.2.1 C面平面度过程能力改善 |
| 5.2.2 C和D面平行度改善 |
| 5.2.3 D面和G面平行度改善 |
| 5.2.4 D面和G面距离改善 |
| 5.2.5 D面和C面距离改善 |
| 5.3 C3/C4工艺改善验证 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 本文的不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（6）射孔弹壳体自动车削的关键技术研究及试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 射孔弹壳体简介 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 1.5 本课题研究的技术指标 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 自动化生产线总体方案设计 |
| 2.1 自动化生产线总体方案 |
| 2.1.1 工艺方案的确定 |
| 2.1.2 生产线工艺流程 |
| 2.2 工时测定与产能分析 |
| 2.2.1 数控车削工时测定 |
| 2.2.2 铣削加工工时测定 |
| 2.2.3 其它工序工时测定 |
| 2.2.4 各工序工时统计 |
| 2.2.5 生产线产能分析 |
| 2.3 生产线设备配置方案 |
| 2.3.1 自动车削单元总体结构 |
| 2.3.2 自动铣削单元总体结构 |
| 2.3.3 铣钻工序进\卸料机械手 |
| 2.3.4 砂带轮去毛刺机 |
| 2.3.5 加工设备配置方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 自动车削加工工艺分析 |
| 3.1 数控车削加工工艺 |
| 3.1.1 尺寸分析 |
| 3.1.2 定位方案 |
| 3.1.3 数控加工的预处理 |
| 3.1.4 编程中的数值处理 |
| 3.1.5 车削用量的选取 |
| 3.2 车削单元上下料装置 |
| 3.2.1 车削工序上料装置 |
| 3.2.2 车削工序卸料装置 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 自动车削夹具设计与验证 |
| 4.1 车削试验 |
| 4.1.1 简易夹具 |
| 4.1.2 车削试验 |
| 4.2 自动车削夹具设计方案 |
| 4.2.1 第一主轴内撑夹具 |
| 4.2.2 第二主轴外夹夹具 |
| 4.2.3 工件二次装夹 |
| 4.3 夹具验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于 20 钢的断屑试验及研究 |
| 5.1 切屑的分类 |
| 5.2 断屑方法论述 |
| 5.2.1 断屑槽断屑 |
| 5.2.2 车削用量对断屑的影响 |
| 5.3 断屑正交试验 |
| 5.3.1 试验设计与试验内容 |
| 5.3.2 试验实施 |
| 5.3.3 实验结果与数据分析 |
| 5.3.4 试验结论与验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）高压黄油枪阀座加工工艺设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 机械加工工艺简介 |
| 1.2.1 机械加工工艺过程的组成 |
| 1.2.2 工艺路线的拟定方法 |
| 1.2.3 加工余量和工序尺寸及其公差的确定方法 |
| 1.2.4 制定工艺路线的原则和步骤 |
| 1.3 异型件的加工方法 |
| 1.4 车削工件的装夹方法及工艺特点 |
| 1.4.1 通用夹具 |
| 1.4.2 专用夹具 |
| 1.4.3 可调夹具 |
| 1.4.4 成组夹具 |
| 1.4.5 组合夹具 |
| 1.4.6 软爪 |
| 第2章 阀座原有加工工艺的分析 |
| 2.1 原有工艺简介 |
| 2.2 原有加工工艺的分析 |
| 2.2.1 加工精度的分析 |
| 2.2.2 刀具的分析 |
| 2.2.3 夹具的分析 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 产品的分析 |
| 3.1 阀座零件图的分析 |
| 3.2 阀座的结构分析 |
| 3.3 阀座的工艺性分析 |
| 第4章 阀座工艺的设计 |
| 4.1 加工工艺过程 |
| 4.2 确定各表面的加工方案 |
| 4.3 确定各表面的加工方案 |
| 4.3.1 加工精度的分析 |
| 4.3.2 加工方案的选择 |
| 4.4 工艺路线的拟定 |
| 4.4.1 选择定位基准 |
| 4.4.2 工序的合理性组合 |
| 4.4.3 加工阶段的划分 |
| 4.4.5 加工工艺方案的确定 |
| 第5章 夹具的设计 |
| 5.1 夹具在实际加工过程中的应用 |
| 5.2 夹具的设计方案 |
| 5.3 应用夹具后的工艺方案的比较 |
| 第6章 数控设备与MASTERCAM软件的应用 |
| 6.1 数控车床的应用 |
| 6.2 数控铣床的应用 |
| 6.3 MASTERCAM软件的应用 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（8）方形螺栓夹具设计（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 工件图 |
| 2 夹具的组成 |
| 3 工件的加工过程 |
| 4夹具的定位、夹紧和误差分析 |
| (1) 工件的定位 |
| (2) 工件的夹紧 |
| (3) 夹具的定位误差分析 |
| 5结语 |
（9）轴类零件中心孔加工专用机床控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 轴类零件中心孔加工技术概述 |
| 1.2 选题背景和依据 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 加工方案的评估和论证 |
| 2.1 加工方案的提出 |
| 2.2 评估数学模型的建立 |
| 2.2.1 模糊综合评判理论 |
| 2.2.2 初始模型 |
| 2.2.3 多层次数学模型 |
| 2.3 车轴中心孔加工方案评估 |
| 2.3.1 建立技改项目评估数学模型 |
| 2.3.2 评估结果分析 |
| 第3章 总体方案设计 |
| 3.1 工件加工要求分析 |
| 3.2 确定总体设计方案 |
| 3.2.1 系统机械部分改装设计 |
| 3.3.2 两种系统硬件控制方案的设计比较 |
| 3.3.3 系统硬件控制方案设计 |
| 3.3.4 系统软件设计 |
| 第4章 数据采集及其相关电路设计 |
| 4.1 传感器 |
| 4.1.1 力传感器 |
| 4.1.2 电流传感器 |
| 4.2 信号调理电路 |
| 4.3 输入信号模数转换 |
| 4.3.1 内部结构及引脚说明 |
| 4.3.2 工作时序 |
| 4.3.3 AD1674与传感器信号的接口电路 |
| 4.3.4 AD1674与PCI9052的接口电路 |
| 4.4 数据传输通道 |
| 4.4.1 PCI总线 |
| 4.4.2 PCI总线接口PCI9052 |
| 4.4.3 本文使用到的PCI9052引脚与串行EEPROM |
| 4.5 控制工件中心孔加工过程 |
| 第5章 步进电机驱动模块及其有关接口电路 |
| 5.1 步进电机及其驱动器的概念 |
| 5.2 步进电机的选用 |
| 5.3 PCI9052与步进电机驱动器的接口电路 |
| 5.4 连接部分设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 数控系统软件设计 |
| 6.1 软件设计概述 |
| 6.2 应用程序设计 |
| 6.3 虚拟设备驱动程序(VxD)的设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 本文的主要贡献 |
| 7.2 今后的设想 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 控制系统电路图 |
| 附录B 机床改装示意图 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（10）轴类零件专用机床的研究与设计（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 专用机床的应用及特点 |
| 1.2 机械设备改造的意义 |
| 1.3 机械设备改造的基本要求 |
| 1.3.1 满足生产上的需要 |
| 1.3.2 先进性与实用性相结合 |
| 1.3.3 重视设备改造的可行性分析和效益分析 |
| 1.3.4 设备改造与维修相结合 |
| 1.4 我国机床改造的现状及发展方向 |
| 1.5 本论文的主要研究内容 |
| 1.6 论文的组织结构 |
| 2 轴类零件专用机床的总体设计 |
| 2.1 轴类零件加工工艺分析 |
| 2.1.1 零件图分析 |
| 2.1.2 工艺分析 |
| 2.2 轴类零件专用机床的总体改进设计方案 |
| 2.2.1 机械改进设计思路 |
| 2.2.2 电气改进设计思路 |
| 3 轴类零件专用机床的机械设计 |
| 3.1 改造前机床的概况 |
| 3.1.1 C0618B车床规格性能参数 |
| 3.1.2 车床结构分析 |
| 3.2 改进设计方案 |
| 3.2.1 工件定位夹紧装置 |
| 3.2.2 主传动部分的改造 |
| 3.2.3 进给传动部分的改造 |
| 3.3 机床夹具的设计 |
| 3.3.1 机床夹具的功能及组成 |
| 3.3.2 机床夹具的分类及设计要求 |
| 3.3.3 本课题的夹具设计方案 |
| 3.4 改造后的机床性能参数 |
| 4 轴类零件专用机床的电气设计 |
| 4.1 电机及驱动系统设计 |
| 4.1.1 步进电机的特点 |
| 4.1.2 步进电机的分类 |
| 4.1.3 步进电机的工作原理 |
| 4.1.4 步进电机的主要参数及特性 |
| 4.1.5 步进电机的选择 |
| 4.2 PLC控制系统设计 |
| 4.2.1 可编程控制器PLC的发展概况 |
| 4.2.2 PLC的分类 |
| 4.2.3 可编程控制器PLC的组成及特点 |
| 4.2.4 PLC的应用 |
| 4.2.5 PLC程序的表达方式 |
| 4.2.6 PLC的选择 |
| 5 加工误差的统计分析 |
| 5.1 轴类零件中心孔深度的测量 |
| 5.2 加工误差的性质 |
| 5.3 加工误差的统计分析法 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、利用钻夹具加工中心孔的简易方法（论文参考文献）
- [1]一种汽车轮毂柔性夹具的设计与研究[D]. 郑伟. 南京林业大学, 2020(01)
- [2]飞机焊接导管外形数字化检测技术研究[D]. 欧佳昕. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [3]工业机器人在车铣加工自动化生产单元的应用[D]. 张泽贤. 北华航天工业学院, 2020(08)
- [4]基于二次装夹的轴类零件位置精度控制方法研究[D]. 尚渊. 四川农业大学, 2019(01)
- [5]涡轮增压器中间壳体精密加工工艺研究[D]. 谷春春. 上海交通大学, 2017(09)
- [6]射孔弹壳体自动车削的关键技术研究及试验[D]. 蒋群科. 华南理工大学, 2015(05)
- [7]高压黄油枪阀座加工工艺设计[D]. 孙会双. 河北科技大学, 2010(02)
- [8]方形螺栓夹具设计[J]. 宋庆环,王文梅,赵静. 煤矿机械, 2008(06)
- [9]轴类零件中心孔加工专用机床控制系统设计[D]. 严建华. 南昌大学, 2007(06)
- [10]轴类零件专用机床的研究与设计[D]. 郝静. 南京理工大学, 2006(01)